Наладка. Виды выполняемых работ. Этапы наладки

Наладко й металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка.

Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Разделяют: Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа. Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Под подналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент.

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных её деталей. Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально, либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений.

Наиболее часто встречающимися проверками при монтажных работах являются:а) проверка горизонтальности;б) проверка прямолинейности;в) проверка параллельности и перпендикулярности;г) проверка углов;д) проверка соосности.

Размерная наладка – установление требуемой точности относительно движения и положения исполнительных поверхностей инструмента, оборудования и приспособлений с целью получить требуемую точность обрабатываемых деталей.

Статическая наладка “на размер” станка, работающего регулируемым режущим инструментом (резцами, фрезами и т.д.), производится следующими типовыми методами: по пробным деталям, по эталону, шаблону или первой готовой детали.

При наладке по пробным деталям инструмент устанавливают на станке по лимбу на предварительно рассчитанный размер, затем обрабатывают партию из 3-5 деталей: обработанные детали измеряют и при необходимости корректируют положение режущего элемента на станке. При наладке по эталону первой готовой детали или по шаблону инструмент устанавливают на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, готовой детали или шаблона. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую деталь при её базировании в приспособлении в среднем положении. При конструировании массу эталона выбирают близкой к массе обрабатываемой детали. Основнымидокументами, для наладки технологического оборудования, являются следующие: чертежи заготовки и обработанной детали; карта технологического процесса и карта наладки.