Расчет необходимого количества оборудования

2.1.1. Определим нормы штучно-калькуляционного времени для следующих операций:

- 010 Токарная с ЧПУ:

Тшк = 1,55 (мин.);

- 015 Токарная с ЧПУ:

Тшк = 1,15 (мин.);

- 020 Сверлильная

Тшк = 0,15 (мин.);

- 025 Фрезерная с ЧПУ:

Тшк = 6,55 (мин.);

- 030 Шлифовальная с ЧПУ:

Тшк = 1,29 (мин.);

Определим сумму штучно-калькуляционного времени:

ΣТшк = Тшк1+Тшк2+Тшк3+Тшк4+Тшк5

ΣТшк = 10,6 (мин.)

2.1.2. Определим годовую приведенную программу выпуска деталей по формуле:

N = Myr*Scм/ΣТшк, шт.

Где N

— годовая приведённая программа выпуска продукции, шт.;

Myr — годовая трудоемкость участка, час.;

Sсм — количество смен;

ΣТшк — сумма штучно-калькуляционного времени всех операций технологических процесса, мин.

Произведём расчёт годовой программы по формуле (2.1.2):

N = 40000*2*60/10,6 = 452830 (шт.)

452830/200 = 2264 1698*200 = 452800 (шт.)

Принимаем приведённую годовую программу равную 452800 (шт.)

2.1.3. Рассчитаем номинальный фонд работы оборудования по формуле:

Fн = (Дк-Дпр-Дв)*Fсм, час.

где Fн — номинальный годовой фонд работы оборудования, час.;

Дк — количество календарных дней в году;

Дпр — количество праздничных дней в году;

Дв — количество выходных дней в году;

Fсм — фонд смены.

Произведём расчёт номинального годового фонда работы оборудования по формуле (2.1.3):

Fн=(365-11-104)*8=2000 (час.)

2.1.4. Рассчитаем действительный фонд времени работы оборудования по формуле:

Fд = Fн*(1-d/100)*Sсм, час.

где Fд — действительный фонд времени работы оборудования, час;

Sсм — количество смен;

d — планируемый процент потерь рабочего времени на ремонт оборудования.

Определим действительный фонд работы оборудования по формуле (2.1.4):

- Токарные

Fд = 2000*(1-4%/100%)*2 = 3840 (час.)

- Фрезерный

Fд = 2000*(1-8%/100%)*2 = 3680 (час.)

- Шлифовальный

Fд = 2000*(1-6%100%)*2 = 3760 (час.)

2.1.5. Произведём расчет необходимого количества оборудования по каждой взаимозаменяемой группе отдельно по формуле:

Ср = ΣТшк*N/Fд*КВН, шт.

где Ср — расчётное количество оборудования, шт.;

ΣТшк — сумма штучно-калькуляционного времени операций, выполняемых на одинаковых моделях оборудования, мин.;

КВН — коэффициент выполнения норм (считаем равный 1).

Произведём расчёт по формуле 2.1.5 необходимого количества оборудования:

— 16К20:

Ср = (1,551+1,115)* 452800/3840*60*1 = 5,2

Принимаем 6 станков 16К20;

— 2Р135Ф2-01

Ср = 0,2*452800/3680*60*1 = 0,4

Принимаем 1 станок 2Р135Ф2-01

— СФ676Ф3:

Ср = 6,55*452800/3760*60*1 = 13,1

Принимаем 14 станок СФ676Ф3

— РВР-170:

Ср = 1,29*452800/3293*60*1 = 2,9

Принимаем 3 станка РВР-170.

2.1.6. Определим коэффициенты загрузки станков по каждой взаимозаменяемой группе по формуле:

Кз = Ср/Сп

где Кз — коэффициент загрузки станков по каждой взаимозаменяемой группе;

Ср — расчётное количество оборудования в группе;

Сп — расчётное количество оборудования в группе;

Произведём расчёт коэффициентов загрузки оборудования по каждой группе по формуле (2.1.6):

- 16К20:

Кз = 5,2/6 = 0,86;

- 2Р135Ф2-01:

Кз = 0,4/1 = 0,4;

- СФ676Ф3:

Кз = 13,1/14 = 0,93;

- РВР-170

Кз = 2,9/3 = 0,96;

2.1.7. Определим средний коэффициент загрузки оборудования по участку по формуле:

Кзср = ΣСр/ΣСп

где Кзср — средний коэффициент загрузки оборудования по участку;

ΣСр — сумма расчётного количества оборудования;

ΣСп — сумма принятого количества оборудования.

Определим средний коэффициент загрузки по участку по формуле (2.1.7):

Кзср = 22,2/24 = 0,92

Можно сделать вывод, что для производства 452800 деталей в год, потребуется 24 единицы оборудования, средний коэффициент загрузки оборудования составит 0,92.