2015-05-26
3372
1) в доменной печи;
2) в шахтной печи;
3) в мартеновской печи;
4) в электропечи;
5) в камерной печи.
134. Состав чугуна –
1) железо, углерод, S, P, Si (до 4%), Mn (до 2%);
2) железо, углерод;
3) сталь, углерод;
4) железо, углерод (более 5%);
5) марганец, кремний, углерод, сталь.
135. Основная химическая реакция в процессе производства стали –
1) реакция восстановления;
2) реакция окисления;
3) реакция замещения;
4) реакция восстановления и окисления;
5) реакция раскисления.
136. Источники тепла при мартеновском способе выплавки стали –
1) природный газ, мазут;
2) электроэнергия;
3) кокс, древесный уголь;
4) уголь, керосин;
5) воздух, газ, кокс.
137. Устройство доменной печи –
1) колошник, шахта, распар, заплечики, горн;
2) подина, колошник, шахта, ванна;
3) распар, своды, лещадь, колошник;
4) распар, заплечики, шахта, лещадь;
5) шахта, своды, ванна, подина.
138. Устройство мартеновской печи –
1) ванна, подина, верхний свод, передняя и задняя стенки;
2) подина, колошник, шахта, ванна, распар;
3) распар, заплечики, шахта, лещадь;
|
|
|
4) колошник, шахта, ванна, подина;
5) шахта, распар, своды, подина.
139. Какие продукты получают доменной плавкой –
1) чугун, шлак, доменной газ;
2) сталь, доменной газ;
3) сталь, доменные сплавы;
4) колошниковый газ, чугун;
5) шлак, сталь, доменной газ.
140. Какие основные материалы используют для выплавки стали –
1) передельный чугун, стальной лом, топливо;
2) железная руда, топливо;
3) флюсы, скрап;
4) железная руда, флюсы;
5) скрап, железная руда;
141. Какие шахтовые материалы используют для выплавки чугуна –
1) железная руда, кокс, флюсы;
2) железо, флюсы, уголь;
3) стальные слитки, природный газ, флюсы;
4) слитки цветных металлов, кокс, флюсы;
5) флюсы, газ, воздух, железо.
142. Какие элементы вводятся для раскисления стали –
1) кремний, марганец, алюминий;
2) сера, фосфор;
3) хром, никель;
4) марганец, углерод;
5) кремний, сера, углерод.
143. Источники теплоты при кислородно–конвертерном способе выплавки стали –
1) теплота, выделяемая при протекании реакции окисления;
2) кокс, природный газ;
3) природный газ, мазут;
4) электроэнергия;
5) кислород, мазут.
144. Постоянные примеси в стали –
1) Si, Mn, S, P;
2) Na, K, Zi, Co;
3) Zn, Cr, Ni, W;
4) Cr, Mn, V, K;
5) Co, Zn, Cr, Ni.
145. Литейное производство. Модель –
1) внутренняя поверхность формы.
2) внутренняя поверхность отливки;
3) внутренняя и внешняя поверхность отливки;
4) внешняя поверхность отливки;
5) внешняя поверхность формы;
146. Литейное производство. Стержень –
1) модель для изготовления углублений формы;
2) внешняя поверхность отливки;
3) внутренняя поверхность отливки;
4) внутренняя и внешняя поверхность отливки;
|
|
|
5) внешняя поверхность формы.
147. Литейное производство. Модельный комплект –
1) литейная модель, стержневые ящики, модельные плиты, литники, опока;
2) литейная модель, стержневой ящик, шаблоны;
3) модель, стержневые ящики, литниковая система, опока;
4) модели, стержневые ящики, модельные плиты, литники;
5) модель литниковой системы, опока, формовочная смесь.
148. Литье в оболочковых формах, форму изготовляют –
1) песка, глины, жидкого стекла;
2) из смеси песка и глины;
3) песка, термореактивной смолы;
4) глины, смолы, жидкого стекла;
5) песка, парафина, стеарина.
149. Для чего служит напуск –
1) для удаления металла при механической обработке заготовки.
2) для упрочнения изготовления отливок;
3) для удобства крепления;
4) для предохранения отливки от коробления;
5) для закрепления углов отливки;
150. Из чего состоит литниковая система –
1) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя, выпора, питателя;
2) чаши, стояка, питателя, выпора;
3) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя, выпора;
4) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя;
5) шлакоуловителя, литниковой чаши, стояка.
151. Назначение литниковой системы –
1) для подведения металла, питания отливки и улавливания шлака;
2) для подведения металла в форму;
3) для питания отливки;
4) для питания отливки и улавливания шлака;
5) для улавливания шлака.
152. Назначение выпоров –
1) для компенсации усадки расплава, удаление газа;
2) для улавливания шлака;
3) для подведения металла к отливке;
4) для наиболее полного заполнения отливки;
5) для выхода излишнего металла.
153. Охарактеризуйте усадку отливок –
1) уменьшение высоты отливок;
2) появление раковин;
3) уменьшение линейных размеров и объема заготовки при охлаждении и затвердевании;
4) появление трещин;
5) уменьшение линейных размеров.
154. Назначение стержневых знаков в литейной форме –
1) для центрирования стержней;
2) для соединения литейных полуформ;
3) для улучшения удаления отливок из форм;
4) для укрепления стержня;
5) для улучшения удаления модели из форм.
155. Что такое газопроницаемость –
1) способность формы и стержня пропускать газ;
2) способность модели впитывать газ;
3) выход газа через выпоры и литники;
4) способность формы впитывать газ;
5) способность стержня впитывать газ.
156. Из чего состоят исходные формовочные и стержневые смеси –
1) из кварцевого песка и глины, связующие материалы (смолы, жидкое стекло, клей, и д.р.);
2) кварцевого песка и глины;
3) из песка, глины 50%;
4) песка (более 70%) и глины;
5) из песка и связующих материалов.
157. Что лежит в основе разработки технологического процесса литья –
1) эскиз детали;
2) модельный комплект;
3) эскиз отливки;
4) формовочная смесь;
5) литниковая система.
158. Назначение стержня в отливке –
1) для получения отверстия;
2) для центрирования модели;
3) для получения выступов;
4) служит направляющим при сборки полуформ;
5) для соединения литейных полуформ.
159. При литье в кокиль форму изготовляют –
1) из стали;
2) из дерева;
3) из песка и глины;
4) из пластмассы;
5) из песка, глины и связующих веществ.
160. Какие детали получают центробежным литьем;
1) детали типа тел вращения (трубы, кольца, втулки);
2) уголки, швеллеры, балки, рельсы;
3) гнуты, профили;
4) детали сложной конфигурации;
5) простые детали.
161. Преимущество литья в кокиль –
1) возможность многократного использования литейной формы;
2) дешевизна изготовления литейной формы;
3) высокое качество отливки;
4) высокие механические свойства;
5) получения деталей типа колец, втулок.
162. Для каких деталей применяют литье по выплавляемым моделям –
1) для деталей сложной формы из труднообрабатываемых металлов;
2) для деталей типа колец, втулок;
3) для деталей типа стержней;
4) для мелких деталей при больших партиях;
|
|
|
5) для деталей с высокими механическими свойствами.
163. Для изготовления моделей отливок в оболочковых формах –
1) песок, глина, жидкое стекло;
2) песок, глина, формовочная смесь;
3) песок, парафин, стеарин;
4) кварцевый песок, термореактивная смола;
5) парафин, стеарин, смола.
164. Литье под давлением осуществляют –
1) в пресс-формах (металлическая форма);
2) в камере прессования;
3) в литейной форме;
4) в оболочковой форме;
5) в песчано-глинистой форме.
165. При каком способе литья применяется смесь парафина со стеарином –
1) при литье по выплавляемым моделям;
2) в оболочковые формы;
3) литье в кокиль;
4) при литье под давлением;
5) при центробежном литье.
166. Преимущество литья под давлением –
1) высокая точность размеров и качество поверхности детали;
2) дешевизна процесса;
3) отсутствие сложного оборудования;
4) повышаются механические свойства металла;
5) большая производительность.
167. К каким видам обработки металлов давлением относятся операции: осадка, протяжка, прошивка –
1) объемной штамповке;
2) ковке;
3) листовой штамповке;
4) горячей штамповке;
5) прессованию.
168. В чем заключается сущность прокатки –
1) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
2) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы;
3) в продавливании заготовки, находящийся в замкнутой форме;
4) в выдавливании заготовки между вращающими валками;
5) в обкатке валками, вращающимися в разные стороны.
169. В чем заключается сущность волочения –
1) в прессовании заготовки волокой.
2) в обжатии заготовки между вращающими валками;
3) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью штампов;
5) в проталкивании заготовки через матрицу;
170. Какой основной инструмент используют при прокатке –
1) валки;
2) волоку;
3) штамп;
4) пуансон;
5) молоты.
171. Какой основной инструмент используют при волочении –
1) волоку;
2) валки;
3) штамп;
4) пуансон;
5) молоты.
172. Какой основной инструмент используют при прессовании –
|
|
|
1) матрица и пуансон;
2) волоку;
3) валки;
4) молоты;
5) верхний и нижний бойки.
173. Дайте определение процесса ковки –
1) изменение формы заготовки универсальным инструментом;
2) обжатие вращающимися валками;
3) продавливание через отверстие матрицы;
4) продавливание через отверстие матрицы;
5) прессование между матрицей и пуансоном.
174. Операция прошивки при ковке –
1) получение в заготовке сквозного отверстия или углубления;
2) увеличение внутреннего диаметра заготовки;
3) увеличение ширины;
4) удлинение заготовки;
5) уменьшение ширины.
175. Виды проката –
1) сортовой, листовой, трубы, спецпрокат;
2) сортовой, листовой, спецвиды;
3) листовой, профильный, балки;
4) сортовой, профильный, спецпрокат;
5) профильный, трубы, листовой.
176. Операция осадка при ковке –
1) уменьшение высоты;
2) удлинение заготовок;
3) увеличение ширины;
4) получение полости;
5) уменьшение толщины стенки.
177. Операция разгонка при ковке –
1) увеличение ширины части заготовки;
2) уменьшение высоты заготовки;
3) удлинение заготовки;
4) увеличение высоты заготовки;
5) уменьшение ширины заготовки.
178. Виды горячей объемной штамповки –
1) сложная, простая, фасонная;
2) закрытая, полузакрытая, открытая;
3) фасонная, простая;
4) закрытый штамп, открытый штамп,
5) фасонная, закрытая.
179. Виды холодной штамповки –
1) объемная, листовая;
2) листовая;
3) объемная;
4) закрытая, открытая;
5) листовая, трубы.
180. Операция раскатка на оправке при ковке –
1) увеличение наружного и внутреннего диаметра в заготовке;
2) получения отверстия в заготовке;
3) удлинение заготовок;
4) уменьшение высоты заготовки;
5) уменьшение заготовок.
181. Разновидности холодной объемной штамповке –
1) выдавливание, высадка, объемная формовка,
2) выдавливание, высадка;
3) высадка, холодная формовка;
4) объемная формовка, выдавливание;
5) выдавливание, холодная формовка.
182. К каким видам обработки металлов давлением относятся операции: вырубка, пробивка, вытяжка без утоньшения стенки, вытяжка с утоньшением стенки –
1) объемной горячей штамповке;
2) ковке;
3) холодной листовой штамповке;
4) прессование;
5) холодной объемной штамповке.
183. Операция вырубки при листовой штамповке–
1) оформление внутреннего контура заготовки;
2) оформление наружного контура заготовки;
3) оформление всего объема заготовки;
4) разделение заготовки на части;
5) оформление отверстия в заготовке.
184. Операция пробивки при листовой штамповке–
1) оформление отверстия в заготовке.
2) оформление внутреннего контура заготовки;
3) оформление наружного контура заготовки;
4) оформление всего объема заготовки;
5) разделение заготовки на части;
185. Операция отбортовки при листовой штамповке–
1) уменьшение краевой части заготовки;
2) пробивка отверстия в заготовки;
3) выдавливание части металла заготовки;
4) выдавливание части заготовки с предварительно пробитым отверстием в матрицу;
5) получение заготовки между матрицей и пуансоном.
186. Формоизменяющие операции листовой штамповке –
1) вытяжка, формовка, гибка;
2) резка;
3) отрезка;
4) пробивка;
5) прокатка.
187. Разделение операций холодной штамповки –
1) формовка, протяжка, вытяжка.
2) вырубка, отрезка, пробивка;
3) гибка, обжим;
4) вытяжка, резка;
5) протяжка, резка;
188. Дать определение напуска –
1) дополнительный объем металла, удаляемый в процессе механической обработки заготовки;
2) дополнительный объем металла для упрощения формы отливки и поковки;
3) дополнительный объем металла для заполнения формы при литье;
4) дополнительный объем металла всегда равен глубине металла;
5) длина обрабатываемой поверхности заготовки.
189. Операция вытяжки при листовой штамповке –
1) оформляется наружный контур детали или заготовки;
2) оформляется внутренний контур (отверстие) детали или заготовки;
3) плоская заготовка превращается в полое пространственное изделие;
4) выдавливание заготовки между вращающимися валками;
5) прессование заготовки волокой.
190. Что такое штамповка в закрытых штампах –
1) штамповка, при которой полость штампа в процессе деформирования остается закрытой и облой не образуется;
2) штамповка без предварительного нагрева заготовки при комнатной температуре;
33) штамповка, при которой полость штампа в процессе деформирования остается закрытой и облой не образуется;
) штамповка, при которой в зазор между подвижной и неподвижной частями штампа вытекает заусенец (облой);
4) штамповка характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа;
5) полости штампов должны иметь наименьшую глубину.
191. Охарактеризуйте пластичность металла –
1) способность металла изменять форму и размеры под действием внешних сил, не разрушаясь;
2) способность металла разрушаться при малых деформациях;
3) способность деформироваться при конкретных условиях (усилия, температура, скорость и т.д.)
4) способность деформироваться при высоких скоростях;
5) способность металла восстанавливать свою форму после снятия нагрузки.
192. Назначение облоя при штамповке –
1) закрыть выход из полости штампа и для выхода излишков металла;
2) уменьшить усилие деформирования;
3) уменьшить расход металла;
4) облегчить удаление поковки из штампа;
5) для лучшего заполнения полости штампа.
193. Назначение штамповочных уклонов –
1) облегчить удаление поковки из штампа;
2) для лучшего заполнения полости штампа;
3) уменьшить расход металла при механической обработке;
4) уменьшить усилие деформирования;
5) для выхода излишков металла;
194. Какие валки применяют для получения листового и ленточного проката с гладкой поверхностью –
1) цилиндрические валки;
2) фасонные валки;
3) конусные валки;
4) васонно-конусные;
5) конусно-цилиндрические.
195. Как называется процесс выдавливания материала через отверстие в матрице –
1) прошивка;
2) волочение;
3) прессование;
4) объемная штамповка;
5) протяжка.
