Организация производства на участке

Ремонт кузовов может быть организован: в кузовном цехе авторемонтного завода, предназначенного для ремонта полнокомплектных автомобилей (автобусов); в отдельно стоящем корпусе при действующем авторемонтном заводе; на самостоятельном кузоворемонтном заводе.

Структура и состав участков производства по ремонту кузовов зависят от объема и условий производства, от типов ремонтируемых кузовов и от принятой технологии ремонта. Основные участки кузовного цеха предназначены для ремонта корпуса кузова, его узлов и деталей (разборочно-моечный, по ремонту корпуса кузова, жестяницкий, арматурно-стекольный, обойный, деревообделочный, малярный и сборки кузовов).

В жестяницком отделении ремонтируют оперение автомобиля (крылья, капот, облицовку радиатора, двери кузова, брызговики, остовов передних сидений легковых автомобилей и другие детали из тонколистового металла). На многих авторемонтных заводах в этом отделении изготавливают также ремонтные детали (ДР) для кузова и оперения, а на некоторых эти ДР изготавливают в заготовительных отделениях или при наличии большой производственной программы на мощных прессовых участках завода. Все процессы изготовления и консервации кузовных ремонтных деталей на таком участке максимально механизируются. В жестяницком отделении выполняют также сварку деталей.

Основными неисправностями кабины,кузова и оперения грузовых автомобилей являются: трещины и вмятин,коррозийные разрушения, погнутость отдельных деталей;перекосы в узлах кабины и кузова; повреждение петель, крюков, дверных замков и стеклоподъемников; поломка деревянных деталей кузова и кабины; порча обивки и окраски. Ремонт кузова может быть организован двумя способами: на на неподвижных поста и на подвижных постах поточной линии. Организация работ в основном определяется производственной программой предприятия.Поточные линии оснащаются тележечным конвейером с механическим приводом. Поворотная тележка-стенд позволяет устанавливать кабину в удобное для работы положение. Процесс ремонта выполняется на постах.

На первом посту поточной линии снимают двери, дефектуют и вырезают поврежденные. разрушенные коррозией и негодные части панелей и узловые соединения кабины. Вырезку производят пневматическими рубильными молотками или ацетилено-кислородным резаком РР-53, который работает при давлении ацетилена 0.02-0,1 кГ/см² и давлении кислорода 3-14 кГ/см². Скорость газовой резки составляет 1,2-1,3 м/мин.

На втором посту выправляют погнутые места панелей кабины. Для правки и рихтовки панелей кабин применяют комплект инструментов и приспособлений 2146-1, выпускаемый трестом <<Росавтоспецоборудование>>. Кроме ручных инструментов, в комплект входит гидравлический цилиндр с насосом, предназначенный для предварительной правки поврежденных мест. К гидравлическому цилиндру прилагаются различные приспособления в виде стльнх и резиовых наконечников, выдавливателей, упоров и поддержек.

Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материала, устраняют выколоткой, применяя специальные деревянные или резиновые молотки.

Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с срдины, постепенно перенося удары к краю. Вмятины с острыми загибами правят с острого загиба, а пологие вмятины – с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине. Вмятины ударного характера правят с местным подогревом линий перегиба и окружающей ее зоны на 40-60 мм.