Определяется капиталовложение по формуле 5.1

Таблица 5.1 - Стоимость нового оборудования

Наименование оборудования	Кол -во	Стоимость, тыс. тг
оборудование
на ед.	общая
Центральный процессор S7-300 модель СPU-314		133,6	801,6
Модуль аналогового ввода SM331		118,59	2016,03
Модуль вывода дискретных сигналов SM322		78,603	628,824
Блок питания PS-307/5А		32,838	197,028
Модуль вывода реле UM-32RM/MR-G24/1/PLC		105,98	847,84
Интерфейсный модуль IM365		63,57	63,57
Cистемный кабель Сable –FLK50/0E/0,14/200		24,7	74,1
Программное обеспечение STEP7		95,193	95,193
Линейный шкаф TS8 Арт. 8206.500		202,00	202,00
Автомат ВА47-5А		0,652	18,256
Винтовая клемма UT 2,5-TWIN		0,178	60,52
Торцевая крышка D-UT2,5/4-TWIN		0,054	0,324
Кабельный канал перфорированный 60х80		4,579	9,158
Кабельный канал перфорированный 30х80		3,133	18,798
Концевой выключатель двери стадартный светильник Арт.№ SZ 4138.190		26,424	26,424
Источник питания БП 906/24-8		69,239	553,912
Источник питания MINI PS-100-240AC/24DC/1.3		37,05	518,7
Промышленный панельный ПК c 19" ЖК сенсорным дисплееем ADVANTECH IPPC- 6192А		266,42	266,420
Операционная система WINDOWS XP		33,0	33,0
Разработка программного обеспечения		165,0	165,0
Маркировка к клемам 1-10		0,35	0,175
Провод монтажный 500 м	1бух	3,61	18,05
Датчик температуры Элемер ТПУ 0304		32,0	1152,0
ИТОГО:			7766,922

Затраты на монтажные и наладочные работы принимаются в размере 10 % от стоимости приобретенного оборудования и программного обеспечения, т.е.

S_м = 0,1 * S_по = 7766,922*0,1 = 776,692 тыс. тенге

Затраты на обучение персонала So принимаются в размере 112 тыс.тг. (по аналогии с затратами, произведенными на обучение персонала при автоматизации сходного производства.

Затраты на поверку не учитываются, в связи с тем что поставляемые приборы и средства измерения поверены фирмами производителями и имеют сертифкаты о поверке.

Определяется капиталовложение по формуле 5.1

5.3 Смета затрат

5.3.1 Затраты электроэнергии при работе охлаждающих вентиляторов в ректификационных и дистилляционных колонн.

Мощность одного двигателя охлаждающего вентилятора 10 кВт.

Суммарная мощность 20 двигателей вентиляторов из которых 10 шт. на ректификационных колоннах и 10 шт. на дистилляционных колонн будет составлять 200 кВт.

Из-за отсутствия автоматического регулирования охлаждения флегмы дистиллята двигатели работали круглосуточно.

Стоимость 1-го кВт/ч электроэнергии для юридических лиц составляет 7,156 тенге.

При работе 24 часа в сутки и 360 дней в году среднегодовое потребление электроэнергии трех вентиляторов составляет 200 х 24 х 360 = 1 728 000 кВт

Стоимость потребляемой электроэнергии за год составляет

S_э = 7,156 х 1 728 000 = 12 365,568 тыс. тенге.

После внедрения системы, затраты на электроэнергию снизятся в среднем минимум на 5 % за счет установки контроллера и включению двигателей только при превышении температуры флегмы дистиллята

S_э^{после внедр} = 12 365,568 – 12365,568 х 0,05 = 11747,289 тыс. тенге.

5.3.2 Затраты алюминиевого порошка для очистки TiCl4 от оксихлоорида ванадия.

Затраты алюминиевого порошка для очистки TiCl4 от оксихлорида ванадия на 1 м³ составляет 10 кг.

Стоимость 1 кг алюминиевого порошка составляет 256 тенге.

Производство одной нитки состоящей последовательно работающей ректификационной и дистилляционной колонны составляет 40 м³ в сутки.

Суммарная мощность 5 ниток = 40*5 = 200 м^3.

При производстве TiCl4 100 м³ в сутки и 330 дней работы колонн в году, годовая мощность равна:

П = 330*200 = 66 000 м³

Годовая стоимость потребляемого алюминиевого порошка

S_HCl = 66 000 х 10 х 256 = 168 960,000 тыс.тенге.

После внедрения модернизированной системы контроля и управления, затраты на алюминиевый порошок сократятся на 3%.

S^{после внедр} _HCl = 168 960,000 –168 960,000 *0,03 = 163891,2 тыс.тенге.

5.3.2 Персонал данного участка работает по пяти сменному графику в непрерывном производстве.

На данном участке по штату, в настоящее время числятся следующие рабочие:

- аппаратчиков отделения ректификациис – 25 человек;

- оператор – технолог – 5 человек.

- слесарь механик – 5 человек;

- слесарь электрик – 5 человек;

Cредняя заработная плата печевого равна 96400 тенге в месяц, вспомогательного персонала – 76800 тенге. Значит фонд основной заработной платы, ФЗП тг, определяется по формуле

ФЗП = (96400х25 + 15х76800)х11 = 39 182 000 тенге

Фонд дополнительной заработной платы (премиальный фонд) составляет 10% от основной заработной платы, то есть

ФЗП^{до внедр}_доп = 39 182 000 х 0,1 = 3 918 200 тенге

Итого, годовая заработная плата производственных рабочих до внедрения системы автоматизации составляет

ФЗП^{до внедр} = 39 182 000 + 3 918 200 = 43 100 200 тенге

Отчисления на социальный налог, по ставке социального налога 11% составляют

43 100 200 х 0,11 = 4 741 022 тенге

В результате проведенной автоматизации не планируется сокращение персонала, так как работу ректификационного участка трудно обеспечить меньшей численностью, чем существующая. Так как прием сырья, ведение технологического процесса, очистки всего технологического оборудования, текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования требуют значительных затрат рабочего времени.

Количество вспомогательного персонала также остается без изменений.

5.3.4 Определим величину амортизационных отчислений. Стоимость оборудования ректификациии составляет 24 128 561 тенге, тогда амортизационные отчисления, по ставке 10 % составляют

24 128 561 * 0,1 = 2 412 856 тенге

После внедрения автоматизации стоимость оборудования возрастёт на величину равную стоимости приобретенного оборудования, то есть

24 128 561 + 8 655 614 = 32 784 175 тенге

Тогда амортизационные отчисления составят 10 % от стоимости оборудования

32 784 175 х 0,1 =3 278 417 тенге.

Таблица 5.2- Смета расходов на производства

Наименование затрат	Затраты, тыс. тг.
до модернизации	после модернизации
Электроэнергия	12 365,568	11747,289
Алюминиевый порошок	168960,000	163891,2
Заработная плата	43100, 2	43100, 2
Социальный налог	4741,022	4741,022
Амортизация основных фондов	2412,856	3278,417
Внепроизводственные расходы	13139,0	13139,0
Итого:	244718,446	239897,128

5.4 Расчет экономической эффективности

Результатом производственной деятельности предприятия являются реализация продукции (работ, услуг) покупателю, потребителю и выручка определенной суммы денег. Разность между денежной выручкой и издержками производства составит прибыль предприятия.

5.4.1 Экономия текущих затрат Э_ТЗ, тг, определяется по формуле

,

где S₁ и S₂ - затраты на САР до и после модернизации соответственно, таблица 5.2

5.4.2 Годовой экономический эффект Г_ЭФ, тг, определяется по формуле

,

где Е - принимаемый коэффициент эффективности капиталовложений.

5.4.3 Срок окупаемости внедряемого оборудования Т_ОК, год, определяется по формуле

.

Т_ОК = 3,25 года = 3 года и 3 месяца.

5.4.4 Расчетный коэффициент эффективности капитальных вложений Е_Р, определяется по формуле

По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод, что разработанная система автоматизации экономически целесообразна, поскольку годовой экономический эффект от проведения данного мероприятия составит 2657, 414 тыс тг., в то время как капиталовложения окупятся в течении 3 года и 3 месяца < 4лет. Проведение комплексной модернизации позволит оптимизировать технологический процесс 1,2 стадии очистки TiCl4 от высококипящих, низкокипящих примесей и оксихлорида ванадия, а также приведет к значительной экономии как материальных, так и денежных средств.