Технический контроль дисков

Технический контроль дисков предусматривает проверку внешних и внутренних дефектов материала диска, соответствие шероховатости обработанных поверхностей, заданной по техническим условиям чертежа, контроль геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей диска.

Внешние дефекты материала диска проверяются визуально после травления и с помощью ЛЮМ-1 (см. подразд. 16.9). Внутренние дефекты материала диска проверяются ультразвуковым методом. Он основан на подаче в металл заготовки ультразвуковых колебаний с частотой примерно 20 кГц. Для этого контроля применяются двухголовочные импульсные дефектоскопы типа УД-10УА, ДУК-66, ДУК- 66П, УД-11ПУ, УД-12ПУ, УЗДУ-1. В них одна искательная головка посылает ультразвуковые колебания в глубь металла, а другая принимает сигналы этих колебаний, отраженных от дефектного места (трещин, пузырей, рыхлот и других), находящихся на пути ультразвуковых колебаний. Наличие дефекта в металле заготовки определяется сканированием (передвижением) искательных головок по поверхности заготовки.

Шероховатость обработанных поверхностей обычно проверяется сравнением с эталонами и непосредственным измерением с помощью профилометров.

Все поверхности дисков по размерам, форме и взаимному расположению контролируются механическими, оптико-механическими и пневматическими измерительными средствами. Особое внимание при контроле дисков обращается на точность пазов под лопатки, торцевых шлицев и посадочных поверхностей.

Елочные пазы проверяются на проекторе, инструментальном микроскопе, индикаторными приборами, калибрами по роликам и на пневморотаметре.

Проверка всех точностных параметров в условиях серийного производства является очень трудоемкой, требующей многих измерительных средств. Поэтому некоторые параметры, как, например, углы профиля и радиусы закруглений в отдельных зубцах и между ними, проверяют на большом инструментальном микроскопе, а профиль паза — на проекторе с 50-кратным увеличением. Такому контролю подвергаются пазы, протянутые на образцах комплектом новых или вновь заточенных протяжек, а также и перед отправкой их в заточку. Однако такой контроль не выявляет отклонений размеров во всех пазах диска, поэтому ширину паза, шаг между зубцами, расположение одной стороны паза относительно другой, шаг между пазами и некоторые другие размеры проверяют во всех пазах с помощью механических и пневматических приборов. Ширина паза проверяется двумя роликами и предельным калибром.