Наплавка

Наплавка – процесс нанесения покрытий целенаправленно выбранным методом сварки. В данном случае применяют следующие разновидности методов сварки:

а) Ручная наплавка – одновременно плавится материал в матрице и электрод под действием сварочной дуги, после чего полученный сплав кристаллизуется на поверхности детали.

б) Наплавка под слоем флюса - реализуется в полуавтоматическом или автоматическом режиме.

в) Наплавка в среде защитных газов (СО₂, Ar).

г) Вибродуговая – электрод вибрирует вдоль своей оси, контактируя с матрицей. В момент разрыва образуется электрическая дуга, от которой электрод плавится. Оплавленная часть при последущем контакте с подложкой остаётся на её поверхности - прилипает. Колебания электрода производятся с частотой до 100 дв. ходов/с.

д) Газовая наплавка – подводимый электрод плавится в пламени газовой горелки и наносится на поверхность подложки.

С помщью наплавки можно получать покрытия толщиной до 40мм. При ручной наплавке производительность достигает 0,7-0,8 кг/ч. Толщина слоя до10мм. При этом невозможно получать тонкие слои покрытия. Наблюдается большой расход материалов, неравномерность поверхностного слоя, наличие пор и раковин. При автоматической сварке производительность процесса достигает 1…40 кг/ч, а толщина покрытия может быть до 40 мм.

При толщине покрытия >1,5 мм его получают в несколько слоёв, т.к. при одном слое наблюдается перемешивание металла заготовки с металлом покрытия. Толщина поверхностей, работающих на истирание не должна превышать 2-4 мм, для режущих инструментов – не более 1,5-3 мм. Материал покрытия должен хорошо сцепляться с материалом матрицы.