Размеры калибров и контрольных калибров

Калибр	Номинальный размер изделия, мм
до 180	свыше 180 до 500
Рабочий калибр	Контрольный калибр	Рабочий калибр	Контрольный калибр
Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск
Для отверсия	Проходная сторона новая			---	---		или	---	---
Проходная сторона изношенная		---	---	---		---	---	---
Непроходная сторона		или	---	---		или	---	---
Для вала	Проходная сторона новая
Проходная сторона изношенная		---				---
Непроходная сторона

Отклонения калибров отсчитывают от соответствующих предель­ных размеров изделий. Так, отклонения проходных калибров (ПР) для валов и контрольных калибров к ним отсчитывают от наибольше­го предельного размера вала, а отклонения непроходных калибров к ним (НЕ) – от наименьшего предельного размера вала. Соответст­венно отклонения проходных калибров для отверстий отсчитывают от наименьшего предельного размера отверстия, а отклонения непроход­ных калибров – от наибольшего предельного размера отверстия.

Таким образом, калибр-скоба для контроля вала диаметром до 180 мм имеет пятьследующих размеров:

,

,

,

,

.

Аналогичным образом рассчитываются размеры калибров-пробок для контроля отверстий и размеры контрольных калибров к скобам.

Допуски и отклонения калибров определяют из таблиц ГОСТ 24853-81.

Схемы расположения полей до­пусков калибров относительно границ полей допусков изделий приведены на рис. 2.1, 2.2.

Для валов и отверстий квалитетов точнее 6 калибры не пре­дусмотрены, поскольку при этом велики погрешность измерений и сложность изготовления.

Технические требования к предельным гладким нерегулируемым калибрам устанавливаются стандартом ГОСТ 2015-84 “Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования”. На рабочих чертежах или эскизах представляют испол­нительные размеры калибров - наибольшие для пробок и наименьшие для скоб. Исполнительный размер имеет основное отклонение, рав­ное нулю, а второе отклонение направлено в металл (в тело калиб­ра), и его абсолютное значение равно величине допуска.

Маркировка калибра (т.е. обозначение номинального диаметра, основного отклонения и номера квалитета) соответствует обозначе­нию той детали, для контроля которой предназначен калибр.

2.3 ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Отклонения формы и расположения поверхностей регламентирова­ны следующими стандартами:

- ГОСТ 24642-81 “Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основ­ные термины и определения”;

- ГОСТ 2.308-2011 “Единая система конструкторской документации. Указания допусков формы и расположения поверхностей”;

- ГОСТ 24643-81 “Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формыи расположения поверхностей. Числовые значения”;

- ГОСТ 14140-81“Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстия длякрепеж­ных деталей”;

- ГОСТ 16085-80 “Калибры для контроля расположения поверхностей. Допуски”;

- ГОСТ 30893.2-2002 “Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально”.

ГОСТ 24643-81 устанавливает 16 степеней точности на отклоне­ния формы и расположения поверхностей. При необходимости ряды до­пусков могут быть продолжены в сторону более точных степеней (с обозначениями 00, 01, 02 и т.д.) или более грубых (17,18 и т.д.) при изменении величины допусков от одной степени к другой в 1,6 раза. В сводной табл. 2.6 приведены ряды допусков, формы и расположе­ния поверхностей в соответствии с ГОСТ 24643-81.

Допуски расположения осей отверстий (гладких и резьбовых) для крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек и др.) устанавливаются двумя способами: позиционными допусками и предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий. Позиционные допуски рекомендуется назначать для осей отверстий, образующих одну сборочную группу, при числе элементов отверстий, плоскостей более двух.

Таблица 2.6