Описание технологического процесса производства П-125

Исходное сырье – базальт транспортом поступает в бункер складирования сырья, откуда ящичным пластинчатым питателем СМК – 214 поступает в щековую дробилку СМД – 109А. Затем раздробленное сырье поступает на сортировку в инерционный грохот СМД – 53, откуда крупная фракция поступает на повторное дробление, а мелкая фракция удаляется, средняя фракция элеватором ЛГ – 160 подается на ленточные конвейеры ЛК – 800 и скиповыми подъемниками СП 0.5-АПМ подается в загрузочное окно вагранки СМТ – 208.

Вагранка представляет собой шахтную печь. Она состоит из главной, промежуточной и загрузочной секций, механизма закрывания днища, сливного лотка, искрогасителя, установки для сепарации пара, фурменного коллектора, узла выпуска расплава, секций, люка розжига, опорной рамы.

Сырье в вагранку загружается лотком через окно загрузочной секции. В нерабочем положении лоток закрывает загрузочное окно.

Базальт и кокс, поочередно загружаемые в вагранку, попадают на распределитель, а из него – на нижележащие слои в зону подогрева. В зоне подогрева происходит теплообмен между газами, образующимися в зоне горения кокса и кусками базальта.

В ходе ваграночного процесса базальт постепенно опускается и попадает в зону плавления. В этой зоне под воздействием теплоты, выделяемой при горении кокса, базальт плавится, и расплав поступает в нижнюю часть вагранки, т.е. горн. Из горна расплав выпускается через летку узла выпуска расплава на сливной лоток. Сливной лоток, в свою очередь, направляет минеральный расплав на волокнообразующие механизмы, в нашем случае на валки центрифуги СМТ – 183А.

Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в камере волокноосаждения СМТ – 093А, способ волокнообразования – центробежный, далее в камеру термообработки СМТ – 199, где минераловатный ковер за короткий промежуток времени приобретает свои прочностные качества.

Отделение приготовления связующего

Синтетические связующие — фенолоспирты — поставляют на завод в железнодорожных цистернах. Из цистерн связующие поступают в приемный бак хранилища, снабженного специальным оборудованием для поддержания требуемой температуры. Перед сливом емкость тщательно очищают или промывают от остатков предыдущей партии. Если связующие поступают в замерзшем состоянии, разогревать их можно только в теплом помещении, не допуская местных перегревов и применения пара или других источников теплоты. При повышении температуры до 40...45°С начинается реакция поликонденсации с выделением теплоты, в результате чего фенолоспирты могут перейти в нерастворимое состояние и стать непригодными к употреблению. Связующие не должны находиться в контакте с маслами и другими продуктами нефтепереработки. В процессе хранения необходимо контролировать их растворимость в воде.

Связующее приготовляют в специальном отделении, в котором находятся емкости, баки-смесители, насосы для перекачивания, трубопроводы с арматурой, дозаторы и т. д. Основные процессы приготовления синтетического связующего автоматизированы.

Со склада фенолоспирты перекачиваются насосом в приемный бак концентрированной смолы, а оттуда в бак-мешалку через фильтр и дозатор, включают мешалку. После некоторого времени отбирают пробу раствора для определения величины рН, которая должна находиться в пределах 6,5 – 5,0.

После проверки величины рН раствора при работающей мешалке в нейтрализованную смолу через дозатор из приемного бака согласно рецептуре подают требуемое количество аммиачной воды. После 10 – 15 мин. перемешивания отбирают пробу для проверки водорастворимости связующего в технической воде. При недостаточной растворимости вводят дополнительное количество аммиачной воды.

Затем в бак – мешалку при постоянном перемешивании через дозатор подают рассчитанное количество воды для разбавления нейтрализованной смолы до требуемой рабочей концентрации. Одновременно, при постоянном перемешивании, через дозатор подается расчетное количество гидрофобизатора с неионогенным типом ПАВ («Пента - 812») и масляной эмульсии («Пента – Вакс - 45»). Через 20 – 25 мин. мешалку останавливают и берут пробу рабочего раствора для определения его концентрации.

Полученный прозрачный гомогенный раствор связующего подают в расходный бак, а оттуда при помощи дозирующего насоса через фильтр и распылительное устройство – в камеру волокноосаждения.

При приготовлении рабочего раствора связующего необходимо соблюдать последовательность введения компонентов. Запрещается сначала проводить разбавление водой, а потом – нейтрализацию. При несоблюдении этого условия может произойти коагуляция смолы в баках и трубопроводах. Также не допускается смешивание смол различных марок. В случае перехода с одной марки на другую необходимо провести тщательную промывку всей линии приготовления и подачи связующего.

Эмульсию подают для орошения волокон базальта раствором смолы в вытяжном коробе камеры волокноосаждения. Состоит система из двух секций с форсунками. Одна секция рабочая, другая резервная. Насос одноплунжерный, производительность насоса регулируется.

Камера полимеризации предназначена для установления свойств полужесткой плиты: степени полимеризации, толщины, плотности.

Тепловая обработка осуществляется путем прососа горячего теплоносителя температурой 180 – 220⁰С через минераловатный ковер. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания природного газа в топке.

В камере тепловой обработки расположены два конвейера – верхний и нижний, работающие синхронно. На нижний конвейер поступает ковер, содержащий связующее. Верхний конвейер служит для подпрессовки движущегося ковра и придания ему определенной толщины. Положение этого конвейера регулируют по высоте в зависимости от заданной толщины изделий.

Из камеры обработки минераловатный ковер температурой 140 – 160⁰С поступает в камеру охлаждения, где охлаждается за счет прососа через него атмосферного воздуха.

После охлаждения ковер режется ножами продольной и поперечной резки на плиты заданных размеров. Нож продольный предназначен для обрезки бокового слоя полотна плиты с 2-х сторон. Нож поперечный предназначен для поперечной резки плиты, а также холста. Резка может осуществляться в автоматическом режиме.

Отрезанные плиты при помощи транспортера поступают на стол упаковки, где производится их упаковка и маркировка