Установки первичного дробления

Общие принципы создания технологического оборудования по переработке некондиционного бетона и железобетона базируются на возможности применения существующего дробильно-сортировочного оборудования, используемого при переработке битого камня из карьеров. Однако при определении конструктивных параметров дробильной установки, предназначенной для железобетона, необходимо учитывать наличие арматуры и невозможность точного контроля формы и размеров подаваемого материала.

В связи с этим определенные узлы дробильных установок для железобетона значительно более металлоемки и размер их по сравнению с аналогичными узлами обычных дробильных установок такой же производительности больше. Вызвано это, прежде всего необходимостью пропускания арматуры через установку.

В результате коэффициент полезного действия установок значительно ниже, чем обычных камнедробильных. При этом увеличение габаритов подаваемого на дробление некондиционного железобетона еще больше снижает КПД установки.

В то же время, чем крупнее установка первичного дробления, тем меньше подготовки требует подаваемый материал.

Основными узлами установок первичного дробления некондиционных железобетонных изделий являются: гидравлический рычажной пресс, колосниковый стол, направляющая рама и гидростанция, развивающая давление 20 МПа. Рабочее положение гидравлического пресса может быть различным: пресс перемещается вдоль неподвижного колосникового стола с лежащим на нем изделием, или занимает стационарное положение, а изделие при этом подается в зону разрушения подвижным столом.

Исходными данными для выбора необходимого типа установки являются габариты подлежащих переработке некондиционных железобетонных изделий. При этом следует руководствоваться техническими характеристиками параметрического ряда установок.

Разрушение некондиционного бетона и железобетона осуществляется следующим образом.

На колосниковый стол краном укладывается некондиционное железобетонное изделие или посредством переносного бункера выгружаются бетонные отходы.

На разрушаемое изделие или отходы опускается рычажный пресс (нож), работа которого заключается в чередовании цикла опускания и поднятия. По мере разрушения изделия дробленый материал проваливается через колосниковую решетку стола на ленточный конвейер и переносится на установку вторичного дробления.

Куски арматурной стали из массы дробленого бетона, прошедшие через колосники стола, извлекаются в зоне выхода ленты конвейера магнитным отделителем. Арматурный каркас, очищенный от бетона, с колосникового стола снимается подъемным механизмом.

После извлечения арматуры из бетона разрушаемых железобетонных изделий ее измельчают на мерные куски путем огневой резки на гидравлических или ручных аллигаторных ножницах СМЖ-549.

Используемые зарубежными фирмами перерабатывающие установки, обычно, оснащены первичными дробилками, позволяющими принимать некондиционный железобетон размерами, ограниченными по длине до 2– 3 и по ширине до 1 м. Это вызывает необходимость организации предварительного разрушения крупногабаритного железобетона до допустимых размеров с соответствующим выделением больших складских и производственных площадей.

Английская фирма "Паркер Плант", на основе анализа испытаний различных типов установок первичного дробления некондиционного железобетона, используемых европейскими фирмами, отметила, что ударные роторные дробилки способны дробить железобетон ограниченного размера ввиду конструктивной особенности системы подачи (рис. 2.16).

Арматура излишней длины, отделенная от бетона, не может проходить вокруг ротора ударной дробилки. Первичные ударные дробилки подвержены также значительно более быстрому износу по сравнению с первичными щековыми дробилками.

Конструктивно щековые дробилки (рис. 2.17) значительно отличаются от ударных. В дробильной камере щековых установок нет препятствий, затрудняющих прохождение материала. При правильном поступлении в нее железобетона и достаточном зазоре между зоной выхода дробленого материала и отводящего конвейера разрушение железобетона производится достаточно эффективно.

Для удаления арматурных изделий, извлеченных из бетона, наиболее широкое распространение за рубежом получили магнитные надконвейерные сепараторы, стационарные магниты и магнитные барабаны на натяжной станции конвейера.

Наилучшие результаты при удалении арматуры достигаются при использовании магнитного надконвейерного сепаратора (рис. 2.18).

Во-первых, сепаратор более производителен, чем стационарный магнит, т. к. самостоятельно освобождается от притянутой арматуры.

Во-вторых, при оптимальном расположении его над конвейером магнитный сепаратор обеспечивает не только извлечение металла из дробленого бетона, но и попадание его непосредственно в приемный бункер для арматурных отходов.

Для более тщательного удаления металла эта операция может быть разделена на 2 стадии: после установок первичного дробления используется магнитный надконвейерный сепаратор и на конечной стадии конвейера – магнитный барабан. Надконвейерный магнитный сепаратор обеспечивает извлечение крупных кусков арматуры с верхнего слоя дробленого материала, а магнитный барабан собирает более мелкие обломки арматуры, лежащие в нижнем слое материала.

2.10.4. Установки вторичного дробления и фракционирования

Извлечение арматурных изделий из бетона до установок вторичного дробления обеспечивает возможность измельчения и фракционирования заполнителей из дробленого бетона по технологии, аналогичной технологии для получения естественных заполнителей, и использования обычных дробильных установок, применяемых при переработке природного камня в карьерах.

Для обеспечения мобильности и гибкости в технологии переработки некондиционного бетона и железобетона и получения фракционированного заполнителя из дробленого бетона целесообразно использовать агрегат мелкого дробления и сортировки СМД-27Б.

СМД-27Б предназначен для дробления материала с пределом прочности до 300 МПа и сортировки до трех фракций готового продукта.

Агрегат СМД-27Б представляет собой двухосный прицеп, состоящий из рамы на передней и задней тележках, приемного лотка, возвратного и бокового конвейера, конусной дробилки, виброгрохота и бункера готовой продукции.

Материал, подлежащий фракционированию, поступает с установки вторичного дробления в приемный лоток, оттуда по боковому конвейеру попадает на виброгрохот. На виброгрохоте материал разделяется на три фракции с размером 0…5, 5…20, 20…40 мм и поступает в расположенный под грохотом бункер с тремя отсеками.

Под отсеки необходимо подвести отвальные конвейеры. Материал крупностью более 40 мм, не прошедший сквозь сита грохота, поступает в конусную дробилку. Из-под дробилки возвратным конвейером материал подается в приемный лоток и боковым конвейером – на виброгрохот.

Таким образом, создается замкнутый цикл фракционирования и додрабливания. Готовый щебень отвальным конвейером может направляться в автотранспорт или на склад готовой продукции.