Определение средней нормы внутрицехового незавершенного производства по партии предметов

В условиях серийного регулярно повторяющегося выпуска продукции средняя норма внутрицехового незавершенного производства по предметам данного наименования равна:

в натуральном выражении

в трудовом выражении с учетом затрат труда только по данному цеху

то же, но с учетом затрат труда в предыдущих цехах

где n_s — размер партии изготовления предметов в цехе, по которому определяется норма незавершенного производства; St_s — суммарная трудоемкость (штучная) изготовления предмета в нормо-часах по всем операциям, выполненным в цехе, по которому ведется расчет; t_s-1 — суммарная трудоемкость изготовления предмета в нормо-часах по всем переделам до цеха, по которому ведется расчет; а + б — численное выражение показателя серийности у, характеризующего относительную длительность производственного цикла предмета (см. гл. 6) и показывающего количество партий данных предметов, которое надо иметь одновременно в производстве, чтобы обеспечить его равномерность; а + б — в общем случае выражается неправильной дробью, в которой а — число целых единиц, б — правильная дробь.

На рис. 8.3 сплошными линиями показан график первоначального развертывания производства и нарастания затрат до момента выпуска первой партии готовых деталей в календарной точке О₁.

Рис. 8.3. Формирование незавершенного производства (внутрицеховых остатков) при g_c ⁼ a + bи а > 0:

1-4— выпуск соответственно первой, второй, третьей и четвертой партий

11. Техника построения календарных планов

. Условия построения календарных планов

Календарный план производства разрабатывается для каждой стадии технологического процесса (практически для каждого цеха) отдельно.

Техника построения календарного плана должна быть подчинена следующим основным требованиям:

1) обеспечение своевременного начала производства и сроков выпуска по каждой позиции плана (узла, детали, заготовки, отдельной операции — в зависимости от стадии производства и требуемой детализации сроков);

2) соответствие планируемой системы сроков показателям k_CM, k₃ и планомерному использованию оборудования и площадей;

3) соответствие планируемой системы сроков установленным планом по труду численности и квалификации производственных рабочих.

В зависимости от относительной трудоемкости планируемой продукции различаются следующие способы построения календарных планов для цеха в целом или отдельного предметного участка:

1) построение точного пооперационно-подетального (или сборочного) плана-графика, отвечающего в наиболее точной мере указанным выше основным требованиям;

2) построение ориентировочного плана-графика;

3) разработка календарно-объемного плана.

ПОСТРОЕНИЕ ПООПЕРАЦИОННО-ПОДЕТАЛЬНОГО, ТОЧНОГО КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНА

Построение точного пооперационно-подетального календарного плана представляет сложный процесс. Сущность_расчетов и графических построений такого плана, если выразить ее в общем виде, заключается в следующем..

1. В соответствии с установленным крайним сроком изготовления партии деталей данного наименования на календарном плане графически наносят все операции, выполняемые в данном цехе (участке).

2. График каждой операции изображается в виде отрезка линии, длина которой, выраженная в рабочих днях, равна

где с, — количество смен работы оборудования, на котором выполняется i-я операция; 8,2 — продолжительность одной смены, ч; s — число рабочих, выполняющих одновременно данную операцию.

3. Каждая операция на графике проверяется в отношении возможности выполнения в установленные сроки путем нанесения ее на план загрузки соответствующего рабочего места.

Для этой цели параллельно с календарным планом строится план загрузки всех рабочих мест или рабочих участков. Сроки начала и конца каждой операции в календарном плане должны совпадать со сроками этих операций в плане загрузки соответствующего рабочего места.

В связи с этим первоначально установленные в календарном плане сроки выполнения операций корректируются и окончательно определяются только в процессе планирования загрузки рабочих мест. В результате взаимное размещение во времени смежных технологических операций данной партии деталей может получить в календарном плане различный вид сочетания: с положительным межоперационным перерывом (+t_MO), с нулевым — без перерыва (t_MO = 0), с отрицательным межоперационным временем (t_MO).

Первоначальное установление в календарном плане сроков запуска и выпуска по каждой из многочисленных операций выполняется при помощи предварительно построенных вспомогательных графиков. Это — упрощенные, неточные планы, в которых сроки по операциям не проверяются на их соответствие плану непрерывной загрузки рабочих мест. Вспомогательные графики строятся для каждой партии деталей данного наименования.

При построении такого графика должны быть соблюдены следующие три условия: 1) выполнение крайнего срока выпуска готовой партии деталей (l_дет); 2) соблюдение установленной технологическим процессом последовательности операций; 3) для всех пар смежных операций и деталей всех наименований, включаемых во вспомогательный график, предусматривается межоперационный перерыв одинаковой длительности t^ср_мо.

На рис. 9.1 представлена схема вспомогательного графика календарного плана. Очевидно, что представленный график является убедительным только в отношении соблюдения крайних сроков l поступления готовых деталей на узловую сборку и вовсе неубедительным в отношении длительности межоперационных перерывов, т. е. в отношении точного соблюдения сроков смежных операций.

Рис. 9.1. Вспомогательный график для построения точного календарного плана

На рис. 9.2 представлен календарный план производства изделия. В верхней части помещен календарный план главной сборки изделия, начало каждого k-го этапа которой определяет сроки выпуска соответствующих узлов l_узл. Начало сборки узлов определяет общий крайний срок подачи всего комплекта готовых деталей (l,_дет).

Рис. 9.2. Схема календарного плана производства изделия: l_дет — крайние сроки соответственно выпуска готовых деталей и l_узл — подачи узла на главную сборку; k₀ — номер операций или этапов главной сборки изделия

Календарное размещение сроков производства многочисленных деталеопераций должно обеспечить не только выполнение конечных сроков l_дет, l_узл и l_изд, но и равномерную, непрерывную работу сборочных бригад, рабочих механообрабатывающих цехов и участков. Это требование необходимо учесть при составлении плана загрузки производственного участка каждого рабочего дня, т. е. на каждый данный момент 00_г (рис. 9.2). Однако оно не могло быть предусмотрено при составлении календарного плана производства изделия в целом.

В соответствии со сроками, диктуемыми многочисленными графиками, на загрузку одной и той же группы оборудования в каждый данный рабочий день (00_г — рис. 9.2) могут претендовать детали многих наименований. Как известно, такая концентрация продукции по срокам загрузки одной и той же группы рабочих мест является причиной возникновения межоперационных перерывов _мо (см. гл. 5). При совпадении сроков детали одних наименований должны быть календарно сдвинуты на более ранний или более поздний срок, а детали какого-то одного наименования — загружены на рабочие места в установленный вспомогательным графиком срок. Те детали, по которым запуск и выпуск будут сдвинуты на более ранние сроки, увеличивают свой межоперационный перерыв t_MO в сочетании с последующей операцией (+t_мо), а сдвинутые на более поздний срок, наоборот, сокращают и могут довести его до нуля (t_MO = 0) и даже до отрицательной величины (—t_мо).

При построении точного календарного плана требуется максимально уточнить время межоперационных перерывов для каждой пары смежных операций: точно устанавливается рабочий день (начала и окончания каждой последующей операции), согласованней с точными сроками непрерывной загрузки соответствующего рабочего места.

Указанное требование, естественно, усложняет построение точного календарного плана, так как возникают различные варианты выбора детали для очередного включения в план загрузки рабочего места. В связи с этим выбор варианта рекомендуется подчинить определенному порядку, в силу которого приоритет (первоочередность) включения в план загрузки рабочего места предоставляется детали, имеющей минимальный резерв времени (T_pe3)min до наступления крайнего срока выпуска l.