2015-07-14
611
При непоточном производстве детали изготавливают партиями, а изделия - сериями. При этом основным показателем является трудоемкость (станкоемкость) годовой программы деталей.
Количество оборудования по типам и видам определяют по формуле:
, (12)
где 
- станкоёмкость работ данного вида оборудования;
Фд – годовой действительный фонд времени работы оборудования (табл. 4).
Полученное число станков округляют в большую сторону - Спрi и определяют коэффициент загрузки оборудования по формуле 4. 
- не должен превышать единицу.
Наложенные потери, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом учитываются с помощью коэффициента использования оборудования, в этом случае число станков на операции определяют по формуле 5.
Затем снова округляют до ближайшего большего целого числа и производят повторный пересчет коэффициента загрузки.
Средний коэффициент загрузки непоточного производства составляет кз=0,8…0,85, что выше, чем в поточном. Но затраты времени на переналадку и применение специализированного и универсального оборудования снижают производительность.
Основная проблема непоточного производства заключается в определении 
, которую можно получить следующими способами:
1. В случае, когда разработаны технологические процессы (ТП) на все детали, станкоёмкость определяется по формуле:
, (13)
где 
- штучно-калькуляционное время обработки i – ой детали на j – ой операции;
- программа выпуска i-ой детали;
2. При неизвестных ТП: разрабатывают ТП и определяют станкоёмкость для деталей группы, имеющих минимально среднюю и максимальную сложность. Рассчитывают размах станкоёмкости, затем математическое ожидание станкоёмкости на каждой операции.
Суммарная станкоёмкость на операции определяется произведением математического ожидания станкоёмкости на суммарную программу выпуска всех деталей:
, (14)
где 
- математическое ожидание;
- суммарная программа выпуска всех деталей группы.
3. При неразработанных ТП. Из всех деталей группы выбирают 3…5 наиболее характерных деталей, разрабатывают для них ТП и определяют станкоемкость одного килограмма деталей по формуле:
, (15)
где 
- суммарная станкоёмкость 3…5 наиболее характерных деталей;
- суммарная масса этих деталей.
После чего определяют суммарную станкоёмкость детали на операции:
, (16)
где 
- общая масса всех деталей группы, изготавливаемых в цехе.
Данная методика применяется в случае небольшого различия в конструкции и технологии изготовления деталей группы.
4. При реконструкции и технологическом перевооружении цеха или участка станкоёмкость определяют по формуле:
, (17)
где 
- базовая станкоёмкость,
- коэффициент коррекции, рассчитываемый для 3…4 изделий цеха или участка.
, (18)
где 
- новая станкоёмкость для 3…4 изделий цеха или участка;
- старая станкоёмкость для 3…4 изделий цеха или участка.
5. При типовых и групповых ТП разрабатывается ТП на деталь-представитель.
Станкоёмкость группы деталей определяют так:
, (19)
где 
- станкоёмкость детали-представителя,
- коэффициент приведения.
, (20)
где 
коэффициент, учитывающий различия по массе;
коэффициент, учитывающий различия по программе;
коэффициент, учитывающий различия по точности и шероховатости;
коэффициент, учитывающий наличие оригинальных деталей в изделии (для сборки).
6. На этапе предпроектной проработки станкоёмкость определяется, укрупнённо:
, (21)
где 
коэффициент серийности (0,73…0,9);
средняя станкоёмкость одной тонны изделий по отрасли;
масса изделий;
программа выпуска.
Число сборочных рабочих мест при непоточном производстве определяют по формуле:
, (22)
где 
трудоемкость сборки i – того изделия;
программа выпуска i – того изделия;
годовой фонд времени рабочего времени;
плотность работы (среднее число рабочих на одном рабочем месте).
Полученное расчетное число сборочных рабочих мест округляют до ближайшего большего целого числа - Мпр.
