Дробление

4.1.1. Теоретические основы дробления.

Дробление - это разрушение твердого кускового материала на более мелкие куски под действием внешних механических нагрузок. При дроблении куски горных пород разрушаются в результате приложенной к ним деформации различного вида: сжатия, растяжения, изгиба, сдвига (скола). Выбор способа и схемы дробления зависит от физических свойств перерабатываемого сырья, его крупности и требований к гранулометрическому составу дробленого продукта.

Одним из основных технологических показателей дробления является степень дробления i. Под степенью дробления (i) понимают отношение размера максимальных (номинальных[2]) кусков в питании D к размеру максимальных (номинальных) кусков в дробленом продукте (d).

Обычно степень дробления для щековых и конусных дробилок невелика и составляет от 2 до 5, поэтому материал от исходной крупности до требуемой дробят в несколько стадий.

4.1.2. Описание технологической схемы дробления.

Дробильное отделение Учалинской обогатительной фабрики состоит из:

– корпуса крупного дробления;

– корпуса среднего и мелкого дробления;

и представлено двумя самостоятельными потоками, идентичными по технологической схеме.

В зависимости от объемов переработки руды возможна работа по одному или двум параллельным потокам одновременно.

Самостоятельность потоков позволяет принимать и дробить одновременно 2 сорта руды.

Доставка руды в приемные бункера корпуса крупного дробления производится по железной дороге думпкарами грузоподъемностью 105 т. Полезная емкость каждого бункера 900 т.

Технологическая схема дробления руды приведена на рисунке 1.

Схема цепи аппаратов дробления приведена на рисунке 2.

Исходная руда крупностью – 800 мм из приемных бункеров пластинчатыми питателями ПП1-18-120 подается на 1 стадию дробления в щековые дробилки (1 поток - СМД 118 - 1, 2 поток - СМД 118 - 1А). Степень дробления 1 стадии - 2,85.

Дробленая руда крупностью -300 мм системой ленточных конвейеров: I поток - № 5, 7; II поток - № 6, 8 подается на 2 стадию дробления, которая осуществляется в конусных дробилках:

I поток - дробилка № 23 КСД-2200 Гр–ВД;

II поток - дробилка № 24 КСД-2200 Гр–ВД.

Степень дробления 2 стадии – 3,5.

Дробленая руда крупностью - 85 мм поступает на контрольное грохочение. Под каждой дробилкой расположено по 2 грохота. Под дробилкой № 23 грохота №№ 29, 31, (ГИТ-52М), под дробилкой № 24 грохота № 30 (ГСТ-52УМ), № 32 (ГСТ-52МУ). На грохотах ГИТ-52 установлены сита с ячейками Ø35 мм, на грохоте ГСТ-52МУ – 25х25 мм, на грохоте ГСТ-52УМ – 20х20 мм.

На 3 стадию дробления поступает класс -85+30 мм - надрешетный продукт грохотов.

Дробление осуществляется в 4-х конусных дробилках мелкого дробления (по две на каждый поток).

Надрешетные продукты грохотов:

– № 29 является питанием дробилки № 33 (КМД-2200 Т2) - 1 поток.

– № 31 является питанием дробилки № 35 (КМД-2200 Т2) - 1 поток.

– № 30 является питанием дробилки № 34 (КМД-2200 Т1) - 2 поток.

– № 32 является питанием дробилки № 36 (КМД-2200 Т1) - 2 поток.

Степень дробления 3 стадии – 4,3.

Соотношение единиц дробильного оборудования по стадиям составляет 1:1:2.

Подрешетный продукт грохотов №№ 29, 31 и дробленая руда дробилок №№ 33, 35 объединяются и системой конвейеров №№ 10, 12, 14 подаются на конвейер № 18 (1 поток).

Подрешетный продукт грохотов №№ 30, 32 и дробленая руда дробилок №№ 34, 36 объединяются и системой конвейеров №№ 11, 13, 15 подаются на конвейер № 17 (2 поток).

Через реверсивные передвижные конвейера №№ 17, 18 дробленая руда может подаваться на любой из конвейеров №№ 19-22.

Ленточные конвейера №№ 19-22 оборудованы разгрузочными тележками, с помощью которых дробленая руда распределяется по отсекам аккумулирующих бункеров главного корпуса.

Над 1-ым аккумулирующим бункером установлены конвейеры №№ 19, 20, над вторым №№ 21, 22.

Наличие передвижных конвейеров №№ 5, 6 и №№ позволяет перевод руды с технологического потока № 1 конвейером № 5 на конвейер № 8 технологического потока № 2. Наличие реверсивных конвейеров № 17, 18 позволяют подавать различный сорт руды на любую из трех секций в бункера главного корпуса.

При вынужденной остановке одной из дробилок мелкого дробления технологический поток может работать с половинной производительностью.

Бракованной продукцией является выпуск дробленой руды с содержанием класса +20 мм более 16%. При выпуске брака необходимо остановить технологический поток дробления и проверить ширину разгрузочных щелей дробилок. Для исключения брака ширина разгрузочных щелей дробилок не должна превышать режимных параметров.

4.1.3. Технологический режим работы дробильного отделения.

Нормы и параметры, регламентирующие условия ведения технологических процессов дробления и грохочения, представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1.
N п/п	Параметры технологического процесса	Показатели
	Заполнение приемных бункеров рудой (постоянно), не менее, т
	Крупность руды, мм – в питан. 1 стадии дробления – в питан. 2 стадии дробления – в питан. 3 стадии дробления	Не более 800 Не более 300 Не более 85
	Размер разгрузочной щели дробилки, мм – 1 стадии дробления – 2 стадии дробления – 3 стадии дробления	150±40 30-60 5-15
	Размер отверстий сита грохота ГИТ-52М, Ø мм ГСТ-52МУ, мм: ГСТ-52УМ, мм:	25-25 20х20 Уточнить
	Содержание класса +20 мм в дробленой руде, %	Не более 16
	Частота замеров и регулировки ширины щелей дробилок – 1 стадии дробления – 2 стадии дробления – 3 стадии дробления	1 раз в 7 суток 1 раз в 5 суток 1 раз в сутки
	Периодичность замены дробящих футеровок, месяц – щековых дробилок – конусных дробилок среднего дробления – конусных дробилок мелкого дробления	1,5-2