Ударной обработкой 2 страница

Материалы, обладающие высокой теплоёмкостью способны выделять больше тепла при последующем их охлаждении. Органические материалы имеют большие значения удельной теплоёмкости, чем, неорганические. Например, коэффициент теплоёмкости древесины составляет 2.38…2.72, природных камней 0.75…0.93, у стали – 0,48 кДж/(кг∙К). Наибольшей же теплоёмкостью обладает вода – 4.2 в кДж/(кг∙К). Это в 10 раз больше чем у железа и в 40 раз больше, чем у золота. Только водород и аммиак обладают большей удельной теплоемкостью, чем вода. Поэтому с увлажнением материалов их теплоёмкость возрастает, но при этом возрастает и теплопроводность.

Вместе с тем деревянные конструкции, как видно из примера, способны в 3 раза больше аккумулировать тепла, чем каменные, и поэтому могут постепенно отдавать это тепло, например, внутрь помещений. Это очень важное свойство материалов. Учитывается оно при расчёте теплоустойчивости ограждающих конструкций, затрат на топливо и энергию при обогреве материалов и конструкций и др.

Теплоустойчивость – это способность материала медленно нагреваться и медленно остывать, т.е. под теплоустойчивостью, например, ограждения понимают способность сохранять на его внутренней поверхности более или менее постоянную температуру, не смотря на колебания теплового потока.

Суточные колебания температуры в жилых зданиях не должны превышать 6К.

Это важное свойство особенно для ограждающих конструкций. Поэтому для ограждающих конструкций зданий желательно использовать материалы с малой теплопроводностью и высокой теплоёмкостью.

Термическая стойкость – способность материала выдерживать или сохранять свои физико-механические свойства при чередовании резких тепловых изменений. Это свойство зависит от однородности материала и коэффициента теплового расширения. Чем более однородный материал, тем он, как правило, более термостойкий. Так, например, каменные материалы из мономинеральных горных пород (мрамор) более термостойки, чем из полиминеральных (например, гранит).

Огнестойкость – способность материала или строительной конструкции противостоять действию огня и воды при пожаре. В соответствии с СНБ 2.02.01-98 характеризуется пределом огнестойкости, который устанавливается по времени (в минутах) наступления одного или последовательно нескольких нормируемых для данной конструкции признаков предельных состояний (потери несущей способности, целостности или теплоизолирующей способности). Например, предел огнестойкости элементов деревянного дома – 15…20 мин, стального каркаса – 30 мин, железобетонных изделий – 60…120 мин, бетонных – 120…300 мин.

Огнестойкость материалов учитывается при проектировании несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений различного назначения, а также при выборе материалов для их отделки.

По степени возгораемости или горючести строительные материалы делятся на горючие и негорючие. К негорючим, как правило, относятся минеральные материалы: бетоны, растворы, стекло, керамика и др.

Горючие строительные материалы подразделяются на слабо горючие (Г1), умеренно горючие (Г2), нормально горючие (Г3) и сильно горючие (Г4). Например, материалы типа Г1 и Г2 при действии открытого огня тлеют, обугливаются, а после устранения источника огня тление прекращается. К таким материалам относят фибролит, арболит, древесину, пропитанную антипиренами и др.

Некоторые органические материалы при действии огня не дают открытого пламени, но спекаются, оплавляются и могут выделять вредные для здоровья человека газы. Если, например, древесина и пенополистирол при горении выделяют только угарный и углекислый газы, то отдельные пластмассы выделяют фенол, оксиды серы, фосфора и другие вредные вещества.

Огнеупорность – свойство материала выдерживать длительное воздействие высокой температуры, не расплавляясь и не деформируясь. В отношении огнеупорности материалы делятся на легкоплавкие – способные выдерживать температуру до 1350⁰С (пустотелый и полнотелый керамический кирпич), тугоплавкие – 1350…1580^оС (гжельский кирпич для кладки печей) и огнеупорные – свыше 1580 ^оС (динас, шамот, корунд и др.)

Акустические свойства (от греч. akustikos – слуховой) характеризуют способность материала (ограждения) проводить, отражать или поглощать падающий на него звук (шум). Падающая на поверхность ограждения звуковая волна частично отражается от нее, частично поглощается материалом поверхности, переходя в тепловую энергию, а частично проникает сквозь поверхность наружу или в соседнее помещение (рис.1.1).

Материалы, применяемые для защиты от шума, называют акустическими. При этом различают звукопоглощающие и звукоизолирующие акустические материалы. Эффективность их защиты устанавливается испытанием на определение следующих показателей (СТБ 1438):

· динамического модуля упругости, который характеризует вязкоупругие свойства звукоизолирующего материала и не должен превышать 15 МПа;

· коэффициента потерь – безразмерной величины, характеризующей рассеивание энергии при продольных колебаниях;

· коэффициента звукопоглощения – отношения неотраженной звуковой энергии к падающей. Значение коэффициента звукопоглощения может находиться в пределах от 0 (звук полностью отражается) до 1 (звук полностью поглощается материалом);

· нормального импеданса (сопротивления) – безразмерной комплексной величины, представляющей собой отношение звукового давления к нормальной колебательной скорости на поверхности звукопоглощающего материала.

Радиационная стойкость – свойство материала сохранять свою структуру и физико-механические свойства после воздействия интенсивных потоков радиоактивных излучений.

Высокие уровни радиации от современных источников ионизирующих излучений могут вызывать глубокие изменения структуры материала. Так, например, минералы кристаллической структуры становятся аморфными, в результате происходят объёмные изменения, возникают внутренние напряжения, что приводит к разрушению минерала. У нержавеющей стали возрастает предел текучести, у керамических материалов уменьшается плотность и теплопроводность, стекло окрашивается и т.д.

Для защиты от радиоактивных излучений применяют гидратные, имеющие повышенное содержание химически связанной воды, и особо тяжёлые бетоны (плотность 3000…5000 кг/м³). Такие бетоны применяют на атомных электростанциях, в исследовательских центрах и других сооружениях, где имеются радиоактивные источники.

К эстетическим свойствам строительных материалов относятся форма, цвет, фактура, рисунок и текстура.

Форма материала или изделия воспринимается визуально через лицевую поверхность и непосредственно влияет на своеобразие фасада или интерьера здания. Она может быть квадратной, прямоугольной и др.

Цвет – свойство света вызывать определённое зрительное ощущение и является субъективным восприятием. Человек по-разному будет воспринимать один и тот же цвет при разном освещении. Оценивается тремя показателями: цветовой тональностью (определяется длиной волны чистого спектрального цвета), насыщенностью (характеризуется степенью разбавления спектрального цвета белым и изменяется от 100% до нуля) и светлотой (определяется коэффициентом отражения, который для белых поверхностей близок к единице, а для черных – приближается к нулю). Мы воспринимаем цвет с длиной волны от 400 до 700 нм. Причем каждому цвету и оттенку соответствует своя длина. Воспринимается тот или иной цвет, когда материал отражает волны определенной длины. Если отражается весь спектр, мы воспринимаем это как белый цвет, а если весь спектр поглощается – мы видим черный цвет.

Все цвета строительных материалов и изделий можно разделить на две группы: хроматические (красный, оранжевый, жёлтый, зелёный, синий, голубой, фиолетовый со всеми оттенками) и ахроматические (белый, чёрный и серый, тоже со всеми оттенками). Глаз человека способен различать десятки тысяч хроматических цветов и оттенков, и до трёхсот ахроматических цветов.

Фактура – это своеобразное строение материала, видимое на его поверхности и характеризуемое рельефом и блеском. По степени рельефа материалы могут быть гладкие, шероховатые и рельефные. По степени блеска различают материалы с блестящей и матовой фактурой. В современной отделке зданий предпочтение отдаётся, как правило, матовым фактурам, так как блестящие могут искажать восприятие интерьера. Фактуру поверхности материалы можно определить инструментальным или визуальным методами.

Рисунок – материальное изображение на лицевой поверхности изделий каких-либо предметов, явлений, совокупности графических элементов, а также особое строение твёрдых веществ, обусловленное характером расположения его составных частей. Если рисунок создан самой природой, то его называют текстурой. Например, у древесины, природного камня и др.

Рисунок, текстура, как и другие эстетические характеристики материалов, влияют на своеобразие наружной и внутренней отделки зданий и сооружений.

1.2 Механические свойства

Механические свойства характеризуют способность материала сопротивляться силовым, тепловым и другим внутренним напряжениям без признаков разрушения структуры. К этим свойствам относятся: прочность, упругость, пластичность, твёрдость, истираемость и хрупкость.

Прочность – свойство материала сопротивляться разрушению и деформациям под действием напряжений, возникающих от внешних нагрузок или других факторов (неравномерная усадка, нагревание и т.п.). Оценивается пределом прочности, т.е., предел прочности – это напряжение, соответствующее наибольшей (разрушающей) нагрузке в момент разрушения материала.

Предел прочности определяют нагружением до разрушения испытываемых образцов материала с помощью гидравлических прессов или разрывных машин. Испытание проводят на образцах (кубах, цилиндрах, призмах, балочках) форма и размеры которых указаны в стандартах на соответствующий материал.

Строительные материалы в конструкциях подвергаются сжатию, растяжению, изгибу, срезу, кручению. Одни материалы хорошосопротивляются сжатию и значительно хуже – растяжению и изгибу. Например, природные каменные материалы, бетон и др. Поэтому такие материалы используются в конструкциях, работающих преимущественно на сжатие. Металлы и дерево имеют высокую прочность, как на растяжение, так и на сжатие и изгиб. Поэтому их применяют в конструкциях, работающих на изгиб, сжатие и растяжение.

Предел прочности на сжатие или растяжение вычисляют делением максимальной нагрузки при разрушении образца (F) на площадь первоначального поперечного сечения (A).

(1.15)

Размерность предела прочности – Па или кГс/см². Но поскольку пользоваться в Па не совсем удобно (большие цифры), то прочность чаще всего выражают в МПа, т.е. 1МПа=1Па·10⁶. Если переводить в метрическую систему единиц, то 1 МПа ≈ 10 кГс/см².

Предел прочности при изгибе определяют на образцах балочках, расположенных на двух опорах. Сила (Р) прикладывается, как правило, в середине образца.

(1.16)

где l – расстояние между опорами, см; b – ширина образца, см; h – высота, см.

Предел прочности при сжатии строительных материалов колеблется в в довольно широких пределах от 0,5 МПа (некоторые виды теплоизоляционных материалов), до 1000 МПа и выше (высокосортные стали). Например, у кирпича от 7,5 до 30 МПа, у бетона – до 60 МПа и более.

По прочности строительные материалы обычно подразделяют на марки, классы или сорта. Численные значения их, как правило, соответствуют по величине пределу прочности, полученному при испытании образцов стандартных форм и размеров.

Материалы, находящиеся под нагрузкой, деформируются, т.е. изменяют свои размеры и форму. Различают упругие и пластические деформации. Если после снятия нагрузки образец восстанавливает свои первоначальные размеры и форму, то деформацию называют упругой. Если же он частично или полностью сохраняет изменённые размеры или форму, то такую деформацию называют пластической. Следовательно, упругость –свойство материала деформироваться и восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия нагрузки, а пластичность – свойство материала изменять свою форму под нагрузкой, без появления трещин и сохранять её после снятия нагрузки.

Упругость материала количественно характеризуется модулем упругости Е (модулем Юнга). Определяется как отношение нормального напряжения к его относительной деформации. Для бетонов он обычно измеряется при величине не более 0,2 призменной прочности бетона на сжатие:

(1.17)

где σ – нормальное напряжение, МПа; ε – относительная деформация.

Модуль упругости характеризует меру жёсткости материала. Чем больше величина этой характеристики материала, тем меньше деформация при прочих равных условиях.

Эффективность прочностных показателей материала иногда оценивают по величине коэффициента конструктивного качества (к_к.к.). Величину этого показателя определяют по формуле:

(1.18)

где R – предел прочности материала на сжатие, МПа; ρ_с – средняя плотность материала, кг/м³ (для некоторых материалов – квадрат средней плотности).

Численное значение коэффициента конструктивного качества является величиной безразмерной. Однако физически этот показатель выражает высоту столба из данного материала, в основании которого под действием собственной массы напряжения будут равны его пределу прочности на сжатие. Следовательно, чем больше прочность и меньше плотность материала, тем выше несущая способностьматериала.

Твёрдость – способность материала сопротивляться прониканию в него другого, более твёрдого материала. Существует ряд методов определения твёрдости в зависимости от вида и назначения материала.

Твёрдость природных каменных материалов оценивают по шкале Мооса (Mohs). Она состоит из 10 минералов, из которых первый – тальк (самый мягкий) и десятый – алмаз (самый твёрдый). Показатель твёрдости испытываемого материала находится между показателем твёрдости двух соседних минералов, из которых один царапает поверхность опытного образца, а другой оставляет черту. Твёрдость металлов, пластмасс, древесины и бетона определяют вдавливанием стальных шариков в течение определённого времени заданной нагрузкой.

Между твёрдостью различных материалов и их прочностью не всегда имеется прямая зависимость, т.е. твёрдость нельзя отождествлять с понятием прочности. Например, древесина по прочности равна прочности бетона, но твёрдость её значительно меньше. В то же время самое твёрдое вещество в мире – алмаз обладает относительно малой прочностью.

Нефрит имеет «скромную» твёрдость – 6, а по прочности – это один из самых прочных в мире камней (1000…1200 МПа).

Тем не менее, для некоторых материалов существует определённая связь между твёрдостью и прочностью, например металлов.

Истираемость – способность материала сопротивляться истирающим воздействиям, которые вызывают постепенный отрыв и удаление с поверхности материала мелких частиц. Сопротивление материала истиранию определяют на специальных кругах истирания. Оценивается истираемость по величине потери массы образца, отнесённой к площади истирания и выражается в г/см².

(1.19)

где m ₁ и m ₂ - масса образца до и после истирания; А – площадь истирания, см²

Истираемость зависит от прочности и твёрдости материала. Чем больше твёрдость материала, тем меньше его истираемость. Например, для гранита показатель истираемости равен 0,03…0,07 г/см², а для известняка и мрамора в 10…15 раз больше.

Истираемость является важной характеристикой для оценки эксплуатационных свойств материалов дорожных покрытий, полов, лестниц, ступеней и др.

Хрупкость – свойство материала внезапно разрушаться после незначительной пластической деформации. Хрупкому материалу, в отличие от пластичного, нельзя придать форму, так как под нагрузкой материал быстро разрушается, т.е. дробится на части или рассыпается. Хрупкими являются природные и искусственные камни, стекло, чугун и некоторые полимерные материалы. Однако провести четкую границу между пластичными и хрупкими материалами практически невозможно, поскольку на характер деформации влияют множество факторов: температура, тип напряжённого состояния, скорость деформации, окружающая среда и др. Например, с понижением температуры большинство строительных материалов становятся хрупкими: битумы, некоторые пластмассы, металлы и др.

Долговечность – способность материала сопротивляться комплексному воздействию атмосферных и других факторов в условиях эксплуатации. К этим факторам можно отнести изменение температуры и влажности, действие различных газов или растворов солей, совместное действие воды и мороза, солнечных лучей. Долговечностьматериалов оказывает существенное влияние на величину эксплутационных затрат, на содержание зданий и сооружений.

Глава 2. СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ

2.1 Общие сведения

Древесина наряду с природными каменными материалами является самым древним строительным материалом. В разное время на территориях различных государств, в том числе России и Белоруссии, создавались замечательные сооружения из древесины: мосты, крепостные сооружения, храмы, дворцы – смелые в плане инженерных решений и великолепные по своей архитектурной выразительности. Некоторые из них сохранились до наших дней как памятники архитектуры и зодчества.

В Норвегии до нашего времени сохранились деревянные церкви XII…XIII веков, как, например, Андреевская церковь в г. Боргунне. В средней полосе России также сохранились сотни памятников русского деревянного зодчества. В Костромской области (д. Стрельниково) сохранился дом, построенный более 300 лет назад, и церковь, возведённая в 1628 году. Более двух с половиной столетий сохраняются деревянные здания в Кижах (Россия), а некоторые и более 600 лет. В пинских болотах археологи обнаружили древнейшие селения на деревянных сваях – им более 6 тыс. лет.

Древесину используют с глубокой древности благодаря редкому сочетанию положительных свойств. Это весьма лёгкий и в то же время прочный материал, экологически чистый, хорошо сопротивляется статическим и динамическим нагрузкам. Благодаря высокой пористости (30…80%) древесина имеет малую теплопроводность (0.16…0.30 Вт/м·К).

Древесина легко поддаётся механической обработке, хорошо склеивается, удерживает металлические крепления (гвозди, шурупы, скобы). Современные передовые технологии в сочетании с уникальными природными свойствами древесины позволяют создавать долговечные деревянные конструкции, восхищающие своей красотой и совершенством.

В отличие от других строительных материалов древесина «дышит». В ее клеточном строении происходит постоянный обмен воздуха, а относительная влажность внутри деревянных зданий поддерживается, как правило, на уровне 45…57%, что соответствует оптимальному диапазону влажности (40…60%), при котором суммарное влияние вредных факторов на организм оказывается наименьшим. При этом бытует мнение, и не без основания, что древесина сосны и лиственницы обладает целительным действием.

Древесина обладает также высокой химической стойкостью, декоративностью и постоянно восполняемой сырьевой базой. В настоящее время, например, в Республике Беларусь покрытые лесом земли составляют 38,7% всей площади, что почти в два раза больше, чем 50 лет назад. Общий запас древесины на корню составляет 1,4 млрд.м³, а на душу населения нашей страны приходится 143 м³ древесины, что в 2,2 раза больше, чем в других странах мира. К сожалению надо констатировать, что более половины древесины приходится на малоценное сырье, а действующие мощности по его химико-механической переработке не позволяют использовать и половины этих ресурсов, что сдерживает объемы заготовок.

Нашли применение и побочные продукты лесозаготовок, деревообработки и лесопиления (стружка, дробленка, опилки и др.), что значительно повышает эффективность её применения. Из них получают древесностружечные и древесноволокнистые плиты, древесно-слоистый пластик, арболит, ксилолит, фибролит и др.

Вместе с тем древесина обладает и некоторыми недостатками, ограничивающими область её применения: анизотропностью, т.е. неоднородностью строения и свойств в разных направлениях и повышенной гигроскопичности. Это приводит к неравномерному набуханию, короблению и растрескиванию пиломатериалов и изделий. К недостаткам древесины относят также лёгкую возгораемость, загниваемость в переменно-влажностных условиях, наличие разнообразных пороков снижающих её сортность.

Однако большинство этих недостатков можно преодолеть технологическими защитными мероприятиями, созданием благоприятных условий эксплуатации и др. Например, путём изготовления клееных деревянных изделий и конструкций. В клееных конструкциях, где при их изготовлении убираются все дефекты и пороки, прочность древесины увеличивается в несколько раз, а в древеснослоистых пластиках прочность достигает 150…250 МПа. Возможно создание композиционных материалов на основе древесины в сочетании с полимерами, минеральными вяжущими, волокнами и металлами.

2.2 Характеристика пород древесины, применяемых в строительстве

Все породы древесины подразделяются на хвойные и лиственные. К хвойным относят сосну, ель, лиственницу, кедр, пихту. К лиственным – дуб, берёзу, липу, осину, ольху и др.

Сосна является самым распространенным строительным материалом. Имеет красивый янтарный цвет с многочисленными тонкими прожилками и выразительной структурой. Заболонь – светло-желтого цвета с лёгким розоватым оттенком. Ствол обладает наибольшей прямотой и отсутствием дефектов. Побеги у сосны направлены вдоль ствола под острым углом вверх. Поэтому на плоскости распила древесины немногочисленные сучки имеют овальную форму.

Древесина сосны достаточно смолистая и поэтому трудно поддаётся загниванию. В зависимости от степени смолистости различают два сорта сосны – смолку и сухощепку, содержащую минимальное количество смолы. Смолка может пролежать в воде, не сгнивая не один десяток лет.

Древесина сосны прямослойная, лёгкая, мягкая, но вместе с тем прочная. Умеренно растрескивается при высыхании. Хорошо поддаётся всем видам механической обработки (легко колется, пилится и строгается вдоль волокон), хорошо склеивается.

Сосна широко применяется для изготовления столярных изделий, устройства стен, полов, элементов крыш и других изделий.

Полная технологическая зрелость наступает в 80…120лет.

Ель – по распространённости, объёмом производства и переработки занимает второе место. По качественным показателям она несколько уступает сосне.

Древесина ели однородно-белая с чуть золотистым или желтоватым оттенком, легче и мягче сосновой, менее прочная и смолистая и менее стойкая против загнивания. Но в отличие от сосны очень долго сохраняет свой светлый тон. В пиломатериалах ель легко можно узнать по круглой форме сучков и большому их количеству. Последнее сильно затрудняет её механическую обработку и применение в столярном производстве.

Ель обладает большей гигроскопичностью, чем сосна, при высыхании сильно трескается и поэтому ее используют обычно для внутренних работ.

Лучший возраст для заготовки древесины ели – 100…150 лет.

Лиственница считаетсяпримадоннойдеревянной архитектуры. Имеет красивую древесину – от красно-коричневой до бурой.Она плотнее и прочнее сосны почти на 30%, более твердая. По твёрдости лиственница не уступает дубу. Смолистая, хорошо колется, малосучковатая, прямослойная. Обладает повышенной стойкостью против загнивания и поэтому является особо ценной для строительства мостов и гидротехнических сооружений, т.е. она практически не загнивает во влажных условиях и является природным антисептиком. Лиственница – единственное дерево, не гниющее в морской воде.

Вследствие особенности смолы, пропитывающей древесину, она не подвергается нападению жучков-точильщиков и позволяет её использование без какой-либо предварительной химической обработки.

К недостаткам лиственницы следует отнести склонность к растрескиванию и трудность обработки. В строительстве используется реже, чем сосна и ель.

Дуб. Древесина дуба очень прочная и твёрдая, режется с трудом, но в тоже время эластичная и легко колется. Хорошо гнётся, полируется, но при этом нужно приложить значительную физическую силу. Обладает значительной усушкой и склонностью к растрескиванию.

Дуб отличается высокой эстетической привлекательностью. Цвет ядра - от золотисто-каштанового до темно-шоколадного. Заболонь - узкая, светло-желтая. У зрелой древесины - оттенки от светло-коричневых до желтовато-коричневых. Однако мелкие профили из дуба не выразительны. Наиболее характерной чертой дуба являются частые и широкие сердцевинные лучи, которые видны на всех разрезах ствола. Дуб легко окрашивается и морится до чёрного цвета. Обладает высокой стойкостью против загнивания.

Используют древесину дуба для изготовления особо прочных изделий и ответственных несущих конструкций, особенно для деталей работающих под усилием поперёк волокон (опорные подушки, прокладки, шпонки и т.п.) Древесину дуба используют для производства паркета, столярных изделий (оконные переплёты, двери), отделочных деталей, мебели и др.

Лучший возраст дуба для заготовки древесины 80…100 лет.

Осина. Древесина осины однородно-белого цвета, белее, чем у других лиственных пород, а по устойчивости к истиранию почти равняется древесине дуба. Лицевая поверхность изделий из осины отличается оригинальным серебристым оттенком. Легко режется и обрабатывается на токарном станке. Обладает высокой однородностью, что позволяет делать прорези практически в любом направлении, не скалывается и не сминается. Она способна длительное время сохранять свой цвет в воде, а при высыхании не трескается и не коробится. Однако во влажном состоянии легко загнивает. На корню осина тоже недолговечная, так как легко поражается сердцевинной гнилью. Поэтому лучший возраст для заготовки древесины 40…45 лет. Используется для внутренней отделки, возведения временных сооружений и получения фанеры.

Берёза является самой распространённой в наших лесах лиственной породой. Древесина берёзы довольно твёрдая и прочная, особенно при ударных нагрузках. Имеет молочно-белый цвет с лёгким желтоватым или с красноватым оттенком. Особенно красива древесина карельской березы, отличающаяся изысканной завитковой текстурой (свилеватостью).

Береза легко поддаётся имитации ценных пород, хорошо окрашивается, пропитывается, полируется. Легко обрабатывается, строгается, гнётся. Однако, склонна к загниванию в условиях повышенной влажности.

Лучшие эксплуатационно-технические характеристики берёзы проявляются в возрасте 40…50 лет. Применяется для изготовления лущеного шпона, клееной фанеры, паркета и других изделий.

Липа имеет мягкую древесину, однородное строение, белый цвет с лёгкими розоватым оттенком. На радиальном разрезе ствола хорошо просматриваются сердцевидные лучи, придающие материалу древесины заметный блеск.

Древесина липы отличается сравнительно высокой непроницаемостью для жидкостей, но подвержена червоточине. Не коробится и не растрескивается. Хорошо держит тепло и приятно пахнет, что делает её ценным материалом при строительстве бань. Используется также для изготовления мебели, резных деталей для мебели, фанеры и других изделий.

Ольха имеет необычную дымчатую структуру и очень красивый цвет. Древесина мягкая и хорошо обрабатывается. В условиях переменной влажности быстро загнивает. Но при повышенной влажности и под водой древесина остаётся прочной и стойкой.

Ольха легко подвергается различным видам обработки. Вместе с тем легко ломается и сильно коробится. Используется для изготовления внутренних столярных изделий, мебели и клееной фанеры.

Ясень имеет золотисто-сливочного цвета заболонь постепенно переходящую в желтовато-бурого цвета ядро и красивую текстуру. Древесина ясеня прочная, вязкая, стойкая к загниванию и долговечная.

2.3 Структура древесины

Древесина, как продукт растительного происхождения, по своему строению является волокнистым пористым материалом и состоит из многочисленных клеток, вытянутых преимущественно вдоль ствола. Каждая клетка имеет свою оболочку (стенку). Стенки клеток на 99% состоят из органических соединений, преимущественно углеводов (70…80%) и около 30% составляет лигнин. В углеводную часть древесины входят целлюлоза, глюкоза, сахар, гемицеллюлоза.