Древесина [79] – ткань растений, состоящая из клеток с одревесневшими стенками, проводящая воду и растворенные в ней соли. Структура древесины состоит из большого числа плотных, длинных, трубчатых клеток, наполненных растительным соком. Длина клеток обычно составляет 2…4 мм, а размер в поперечнике – 20…40 мкм. В древесине на долю оболочек клеток приходится ~ 95 % массы; оболочки состоят главным образом из целлюлозы (43…56 %) и лигнина (19…30 %)[80]. Около 25…30 % воды содержится в древесине в связанном виде и очень трудно поддается удалению. Остальная влага, заполняющая межклеточное пространство, легко выпаривается во время сушки.
Древесина обладает малой плотностью, сравнительно высокой удельной прочностью, хорошим сопротивлением ударным и вибрационным нагрузкам, низким коэффициентом теплового расширения (в 2…3 раза ниже, чем у стали), высокой стойкостью к ряду кислот, солей и масел, хорошими технологическими свойствами (хорошо обрабатывается на станках, склеивается, соединяется гвоздями и шурупами). К недостаткам древесины следует отнести ее высокую водопоглощаемость, приводящую к изменению размеров, формы и прочности древесных изделий, а также склонность к загниванию и отсутствие огнестойкости. Для защиты древесины от загнивания изделия покрывают лакокрасочными или пластмассовыми покрытиями. Из химических способов защиты применяют пропитку растворами солей NaF, ZnCl 2, CuSO 4 и др. Для снижения воспламеняемости используют огнезащитные лаки и краски.
|
|
Важной характеристикой древесины является ее плотность. К легким поделочным породам древесины относят сосну, ель, липу, осину, ольху; к тяжелым – дуб, граб, грушу, самшит. К редким и наиболее легким сортам древесины относится бальса, имеющая плотность около 200 кг/м3 (в 2 раза легче бамбука), а к наиболее тяжелым (1100…1400 кг/м3) – железное дерево (бакаут), которое тонет в воде. Обрабатываемость и износостойкость древесины зависят от ее структуры и твердости. Некоторые свойства наиболее распространенных пород древесины приведены в таблице:
Свойства разных пород древесины | Порода древесины | ||||||
сосна | липа | осина | дуб | граб | береза | пихта | |
Плотность, кг/м3 | |||||||
Объемная усушка в % | |||||||
Прочность при растяжении вдоль волокна, МПа |
Пиломатериалы – материалы из древесины, получаемые путём распиловки брёвен вдоль волокон. Основные виды пиломатериалов показаны на рис. 63. Пиломатериалы с опиленными кромками называются обрезными, с неопиленными – необрезными. Материалы, подвергшиеся после пиления дальнейшей обработке (для сглаживания поверхностей или фасонной профилировки), называются строгаными. Пиломатериалы делят на строительные, столярные, тарные, экспортные, специальные.
|
|
Рис. 63. Виды пиломатериалов: а – пластина; б – четвертина; в, г, д – брусья; е – брусок; ж – доска; з, и – шпалы; к – горбыль
Древесину успешно используют в машиностроении (борта и пол автомобилей, некоторые конструкции в вагонах и др.). В литейном производстве из древесины изготавливают модели отливок. Во всех отраслях промышленности пиломатериалы широко используют при изготовлении тары (ящики, поддоны и т. п.).
Прессованная древесина получается прессованием нагретых в пресс-формах древесных заготовок. Прочность прессованных материалов возрастает примерно в 2 раза при растяжении, а при изгибе и сжатии – в 3 раза. Их ударная вязкость составляет 60…80 кДж/м2. Такую древесину используют как заменитель металла, из нее изготавливают вкладыши подшипников трения, втулки, ткацкие челноки и др. ответственные детали машин.
Шпон [81] – тонкие листы древесины (натуральный шпон) или иного текстурного материала (синтетический шпон). Натуральный шпон изготовляют лущением или строганием отрезков ствола дерева – чураков и кряжей. Синтетический шпон делают из текстурной бумаги с применением специальных смол. Текстурный рисунок наносит на бумагу способом многокрасочной печати. Фанерование – оклеивание деревянных изделий шпоном для упрочнения и улучшения их внешнего вида.
Фанера [82]– листовой древесный материал, получаемый склеиванием трёх или более слоев преимущественно лущёного шпона (с перекрёстным расположением листов шпона относительно волокон древесины). Фанеру изготовляют из берёзы, ольхи, сосны, ясеня, бука и т. д. Разновидности фанеры: металлизированная, армированная, огнестойкая. В зависимости от сопротивления действию влаги различают фанеру водостойкую, средней и ограниченной водостойкости. Водостойкость фанеры зависит от применяемого клея – фанера ФСФ на фенолоформальдегидном клее обладает повышенной водостойкостью, фанера ФК (на карбамидном) и ФБА (на альбумино-казеиновом) обладают средней водостойкостью, ФБ – на белковых клеях – ограниченной водостойкостью. Фанеру выпускают в виде листов толщиной 1…12 мм, листы толще 12 мм называют фанерными плитами. Фанеру применяют в строительстве и судостроении, в мебельном производстве и т. п.
Древесно-стружечные (ДСП) и древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают из отходов древесины:
- ДСП получают горячим прессованием стружки со связующим, например, мочевино- и фенолоформальдегидными смолами. Плиты имеют плотность от 350 до 1100 кг/м3, свойства их более изотропны, чем у натуральной древесины, и обладают высокими теплоизоляционными характеристиками. ДСП бывают однослойными и многослойными, в том числе, облицованными шпоном, фанерой, бумагой и пластиком. Такие плиты широко применяются в транспортном машиностроении, строительстве и производстве мебели.
- ДВП вырабатывают путем отлива на сетке (аналогично отливу картона) из древесной массы, состоящей из волокон размельченной древесины (иногда с добавками связующего). Применяют как облицовочный и тарный материал, а также в качестве звукопоглощающих покрытий.
К вспомогательным материалам относят смазочные материалы, смазывающе-охлаждающие жидкости, асбест, кожу, бумажные, текстильные и др. материалы.
1. Смазочные материалы применяют для увеличения срока службы трущихся частей машин и понижения коэффициента трения. Смазочные материалы подразделяют на смазочные масла, пластичные смазки и твердые смазочные материалы.
Смазочные масла являются продуктами минерального, растительного и животного происхождения. Минеральные масла – продукты переработки нефти, применяют в качестве основных смазочных материалов для трущихся деталей. Наиболее широко применяемыми в станкостроении являются веретенное масло, машинное, цилиндровое, вазелиновое и велосипедное (для смазки горизонтальных направляющих станков). При больших скоростях и малых нагрузках применяют веретенное масло, а при малых скоростях, характерных для коробок скоростей, – машинное. Кроме того, в машиностроении применяют смазочные смеси, состоящие из 75…95 % масла и 25…5 % мыла. Ими смазывают узлы, работающие при малых скоростях и больших нагрузках, когда подвод обычной жидкой смазки затруднен и неэкономичен. Для смазывания деталей подшипников, работающих в зимних условиях со скоростями до 1000 об/мин, применяют автол и др. низкотемпературные масла.
|
|
Пластичные смазки (солидол, ЦИАТИМ-201, Литол-24 и др.)изготавливаются из натуральных животных и растительных жиров или жирных синтетических кислот с использованием различных загустителей. Смазки по сравнению с маслами обеспечивают лучшую работоспособность узлов при малых скоростях и высоких давлениях, а также при действии ударных и знакопеременных нагрузок.
Твердые смазочные материалы (графит; нитрид бора; хлориды, фториды и иодиды металлов; мягкие металлы и их сплавы; политетрафторэтилен; полиамиды и др.) применяются в особых случаях: когда эксплуатация узлов трения ведется ниже температур застывания масел и смазок; при очень высоких температурах; невозможности периодического подвода смазочного материала к поверхностям трения и др.
2. Смазочно-охлаждающе жидкости (СОЖ) используют для облегчения обработки металлов резанием, что позволяет увеличить скорость резания, а, следовательно, производительность, и уменьшить износ инструмента. Их подразделяют на охлаждающие, охлаждающие и смазывающие, а также смазывающие и частично охлаждающие. Охлаждающие жидкости – это водные растворы электролитов с антикоррозионными добавками (углекислый натрий, силикаты натрия и калия). Охлаждающими и смазывающими жидкостями являются водные растворы поверхностно-активных веществ (мыла, олеиновые кислоты и др. вещества). К смазывающим и частично охлаждающим относятся активированные эмульсии, состоящие из воды, поверхностно-активных веществ и эмульгированного масла. Выбор и применение охлаждающих и смазывающих жидкостей зависит от обрабатываемого материала, инструмента и заданного качества поверхности. На станках-автоматах охлаждающие эмульсии, как правило, не применяют, т. к., попадая в подшипники, они нарушают их смазку, и здесь для охлаждения используют машинные масла или специальные осерненные масла – сульфофрезолы.
|
|
3. Асбест [83] – это минерал волокнистого строения, волокна которого представляют агрегаты тончайших кристаллитов; обладает огнестойкостью до 450…700 оС, хорошей прочностью на разрыв, малой электро- и теплопроводностью, кислото- и щелочеустойчивостью, эластичностью. Асбест используют для изготовления теплоизоляциии, тормозных колодок, тканей для костюмов рабочих горячих цехов. Асбестовые материалы выпускают в виде волокон и шнуров; листов бумаги и картона; асбоцементных листов, труб, шифера и т. п.
4. Бумажныематериалы и картон применяют для электроизоляции, в качестве прокладок, основы шлифовальной бумаги, фильтровальных, упаковочных материалов и т. п.
5. Кожа используется для различного рода прокладок, уплотнительных колец, тормозных муфт и приводных ремней. Особенностью натуральных кож является механическая прочность при высокой пористости. Вследствие этого они обладают высокой воздухо-, паро- и водопроницаемостью, сочетающимися с низкой теплопроводностью. Кожа хорошо работает в условиях многократных изгибов. В последнее время для изготовления технических изделий применяют полимерные заменители кожи.
6. Текстильныематериалы – пряжу, вату, ленты, шнуры, веревки, войлок и т. п. материалы используют во многих отраслях промышленности. Бельтинг [84] – тяжелая, очень плотная и прочная техническая ткань применяется для изготовления конвейерных лент и прорезиненных многослойных приводных ремней. Вату с переплетениями из силикатного стекла применяют в качестве тепло- и звукоизоляции, амортизирующих подушек и т. п. Войлок используют в качестве уплотнительных прокладок, сальников, фильтров, амортизаторов и др. изделий.
Во многих случаях литье – единственно возможный способ получения заготовок сложной формы. Сравнивая метод получения фасонных заготовок деталей машин путем отливки с другими методами получения фасонных за- готовок – ковкой или штамповкой и сваркой, необходимо отметить следую- щие преимущества метода отливки:
1. С помощью отливки можно получить заготовки практически любой сложности по конфигурации. Ни путем ковки и штамповки, ни путем сварки нельзя изготовлять сложных фасонных заготовок, столько максимально при- ближающихся к форме готовой чистовой детали.
2. Припуски на механическую обработку в отливках могут быть весьма
небольшими. Это преимущество литых заготовок имеет весьма большое тех- нико-экономическое значение, так как механическая обработка деталей явля- ется наиболее дорогостоящим процессом во всем цикле машиностроительно- го производства.
3. Утилизация отходов металла в литейном производстве (литник и брак) не требует значительных затрат средств и времени. Указанные отходы нуждаются лишь в переплавке, и полученный из них жидкий металл снова используется непосредственно для заливки новых деталей. В ковочно- штамповочном же и сварочном производствах для превращения отходов ме- талла снова в листы, профили и болванки, годные к повторному непосредст- венному использованию, нужна целая цепь дорогостоящих переделов: плавка, нагрев для прокатки, сама прокатка, резка и новый нагрев для ковки или рас- крой для сварки.
4. В литейном производстве не требуется столь дорогостоящего и тяже- лого оборудования, как в ковочно-штамповочном (прессы, молоты). Поэтому постройка, монтаж и запуск литейного цеха не требуют столь больших капи- таловложений и по срокам осуществляются значительно быстрее по сравне- нию с постройкой кузнечно-прессового цеха. Это преимущество литья пред- ставляет особую ценность в условиях, когда требуется максимальная быстро- та перестройки или запуска производства на новый вид продукции, например в военное время.
5. Сравнивая полученные различными методами заготовки в отношении качества металла (прочности и надежности), необходимо отметить, что еще
основоположник современной науки о металле русский ученый и металлург Д.К. Чернов в 1868 г. писал: «…прочность литой непрокованной стали нис- колько не меньше прочности прокованной, если обе имеют одинаковое сло- жение…». Однако наличие в отливках скрытых раковин, неметаллических включений, более крупнозернистого строения и остаточных внутренних на- пряжений приводит к тому, что в отношении прочности и надежности литые заготовки в большинстве случаев (но не всегда) уступают кованым и штампо- ванным. При правильно выполненной горячей обработке давлением металл приобретает мелкозернистое и плотное строение. Кроме того, кованая деталь получает в известной мере волокнистое строение, что при надлежащем рас- положении волокон значительно ее упрочняет.
Однако благодаря углубленному научному изучению литых сплавов за последние десятилетия качество литых изделий также значительно возросло. Об этом свидетельствует непрерывный рост гарантированных норм прочно- сти металла в отливке, расширение номенклатуры сплавов, обладающих спе- циальными свойствами, и замена кованых и штампованных заготовок для ря- да ответственных деталей литыми.
Эффективность литейного производства может характеризовать коэф- фициент использования металла (КИМ) – отношение масс детали и заготовки (табл. 1).
Ориентировочные значения КИМ различных заготовок
Таблица 1
Вид заготовки | КИМ |
Литье под давлением | 0,95 |
Литье по выплавляемым моделям | 0,90 |
Литье в оболочковые формы | 0,80 |
Литье в кокиль | 0,75 |
Литье в песчаные формы | 0,70 |
Профильный прокат | 0,60 |
Штамповка (горячая) | 0,40 |
Прутки катаные | 0,35 |
Ковка свободная | 0,30 |
Суть литейного производства состоит в том, что фасонные детали (за-
готовки) получают заливкой жидкого металла в литейную форму, полость ко- торой соответствует их размерам и форме. После кристаллизации металла ли- тую деталь (заготовку), называемую отливкой, удаляют из литейной формы и в случае необходимости отправляют в механический цех для последующей обработки.
Общая схема технологического процесса изготовления отливки приве- дена на рис. 5. Технология изготовления отливки начинается с разработки ее чертежа и рабочих чертежей модельного комплекта (модели и стержневого ящика).
В состав литейного цеха входят отделения: модельное, смесеприготови- тельное, стержневое, формовочное, плавильное, выбивное, обрубное, очист- ное. В модельном отделении по рабочим чертежам изготавливают модельный комплект; в смесеприготовительном – формовочную и стержневую смеси; в формовочном – литейную форму; в стержневом – стержни; в плавильном по- лучают жидкий металл. Готовую литейную форму заливают жидким метал- лом и после его затвердевания в отделении выбивки отливку удаляют из фор- мы, обрубают литниковую систему и очищают от пригара в очистном отделе- нии. Заключительной операцией является контроль качества отливки.
Конструирова-
ние детали
Проектирование изделия
Технологическая проработка
Разработка технологии изготовления отливки
Проектирование
и изготовление оснастки
Подготовка
формовочных материалов
Подготовка
шихтовых ма-
териалов
Изготовление литейной формы Плавка металла
Заливка литейной формы
Охлаждение, выбивка, об-
рубка, очистка, термообра-
ботка, контроль
Рис. 5. Схема технологического процесса изготовления отливки
Выбор технологического процесса формовки. Выбор технологического процесса для конкретного отделения тесно связан с общими и специальными требованиями, которые предъявляются к готовым отливкам по геометриче- ской точности, эксплуатационной надежности и шероховатости поверхности, герметичности, коррозионной стойкости и др.
В настоящее время имеется большое разнообразие технологических процессов изготовления литейных форм, число которых превысило 50. В
табл. 2 приведены характеристики способов получения отливок в разовой форме и специальными способами.
Каждый из способов имеет свои достоинства, недостатки и определен- ные области применения в зависимости от вида сплава, габаритов и массы от- ливки, серийности производства. Этому вопросу посвящены многие литера- турные источники, а выбор для проектируемого цеха одного или нескольких процессов будет определяться в зависимости от производственной програм- мы. При этом важным обстоятельством при выборе процесса должна быть производительность оборудования отделения и качество литья [2, 3].
Таблица 2
Классификация и область применения различных способов производства литья
Способ производства отливок | Область применения | Характеристика литья | |
Литье в песчаные формы | машинная формовка | Индивидуальное, серийное и массовое производство отливок любых сплавов | Механическая обработка без разметки с гарантий- ными припусками на меха- ническую обработку |
прессовые машины | Для мелких и средних отливок не- большой высоты | ||
встряхивающие машины | Для крупных отливок, различных по весу и габаритам | ||
пескометы | Для крупных и средних по весу и габа- ритам отливок | ||
пескодувно-прес- совые машины | Для мелких и средних по весу и габа- ритам отливок | ||
Литье в кокиль | Массовое и серийное производство мелких и средних по весу и габаритам отливок простой и средней сложности из любых сплавов | Высокое качество поверх- ности, малые припуски на обработку | |
Центробежное литье на машинах | Индивидуальное, серийное и массовое производство отливок из любых спла- вов, имеющих форму тел вращения со свободной поверхностью | Высокое качество поверх- ности, малые припуски на обработку | |
Литье под давлением | Крупносерийное и массовое производ- ство отливок из цветных сплавов, мел- ких и средних по весу и габаритам | Высокий класс точности размеров и чистоты по- верхности, не требующей механической обработки | |
Литье по выплавляе- мым моделям | Мелкосерийное, серийное и массовое производство отливок, требующих сложной механической обработки при обычных методах, а также для деталей из материалов, трудно поддающихся механической обработке | Высокий класс точности размеров и чистоты по- верхности, не требующей механической обработки |
Типы литейного производства. Различают следующие основные типы
литейного производства: единичное, серийное и массовое (табл. 3).
Единичное производство характерно выпуском в небольших количест-
вах самых разнообразных отливок. При этом выпуск отдельных отливок мо-
жет периодически повторяться. Примером единичного производства может служить выпуск отливок для ремонтных целей в литейных мастерских не- большой мощности или производство очень крупных единичных так назы- ваемых уникальных отливок массой в несколько десятков и сотен тонн (для мощных экскаваторов, корпусов крупных турбин и т.п.).
Серийное производство отличается периодическим выпуском отливок ограниченной или широкой номенклатуры значительными или небольшими партиями. Примером серийного производства является выпуск отливок для деталей различных типов металлорежущих станков в литейных цехах станко- строительных заводов. Серийное производство в машиностроении занимает среднее положение между массовым производством, к которому приближает- ся крупносерийное, и единичным, к которому приближается мелкосерийное (табл. 3).
Таблица 3
Нормы определения серийности производства отливок из чугуна и стали
Распределение отливок по массе, кг | Годовой выпуск отливок одного наименование (номенклатуры), шт. | ||||
единичное, не более | мелкосе- рийное | серийное | крупносе- рийное | массовое | |
до 20 | 300-3000 | 3000- | 35000- | свыше | |
20-100 | 150-2000 | 2000- | 15000- | свыше | |
100-500 | 75-1000 | 1000- | 6000- | свыше | |
500-1000 | 50-600 | 600- | 3000- | свыше | |
1000-5000 | 20-100 | 100- | 300- | свыше | |
5000-10000 | 10-50 | 50- | 150- | свыше | |
свыше 10000 | 5-25 | 25-75 | свыше 75 | - |
Массовое производство характерно выпуском в течение более или ме-
нее длительного времени отливок определенной номенклатуры в больших количествах. Примером массового производства может служить выпуск од- нообразных отливок литейными цехами автомобильных и тракторных заво- дов.
Тип производства оказывает большое влияние на выбор методов литья
и технологию изготовления отливок. На характер применяемого оборудова- ния и организацию труда в литейном цехе. Если единичное производство ха- рактерно применением ручного труда, частичной механизацией производст- венных процессов, то в серийном и особенно в массовом производствах ра- ционально использовать технически совершенное и высокопроизводительное оборудование, специальные приспособления и аппаратуру, обеспечивающие
высокую производительность и качественное выполнение операций.
Наибольшее распространение в практике получили технологии изго- товления литейных форм из песчано-глинистых смесей. Типовые разновид- ности технологических процессов представлены на рис. 6.
Специальные способы литья. Принято выделять специальные способы литья. В разное время различные специалисты относили к специальным спо- собам: новые технологические процессы, перспективные, но не получившие еще распространения; литье из новых литейных сплавов; различные виды ли- тья в металлические формы; технологические процессы специфических одно- типных отливок, изготовляемых в больших масштабах (изложницы, трубы, поршневые кольца, ювелирные изделия и др.); литье в песчаные формы, изго- товленные «необычными» методами (по выплавляемым моделям, оболочко- вое, наливное и др.); виды литья, которые на данном этапе развития техноло- гии обеспечивали повышение точности размеров, качества поверхности, воз- можности механизации по сравнению с распространенными способами.
Стандарт по терминологии содержит понятие «способ литья» [2, 3], но не дает его определения. Технологические процессы, отнесенные к этому по- нятию, различаются по способам заливки, материалам форм, типу оснастки, способам изготовления литейных форм. По-видимому, способ литья должен включать совокупность основных материалов и процессов, участвующих в изготовлении литейной формы и получении отливки. Параметры указанных материалов и процессов можно разбить на следующие категории: разновид- ности основ формовочных материалов и разновидности связующих добавок к дисперсным основам формовочных смесей; типы модельно-опочной оснаст- ки, применяемой для изготовления элементов литейных форм из дисперсных материалов; способы уплотнения дисперсных формовочных смесей и сборка литейных форм; способы заполнения литейных форм жидким расплавом.
Каждый самостоятельный способ литья отличается от другого хотя бы по одной из пяти перечисленных позиций; отличие возможно не только по одной, но и по двум-трем позициям.