Общие сведения

По объему использования пластических масс на единицу продукции приборостроение занимает одно из первых мест среди других отраслей промышленности. Пластмассовые детали составляют до 70% от объема и до 45% от массы отдельных приборов [1].

По сравнению с металлами пластмассы характеризуются значительно меньшей плотностью, обладают высокими электроизоляционными свойствами, повышенной износостойкостью; они имеют низкий коэффициент трения, хорошо противостоят коррозии, химически стойки, радиопрозрачны и немагнитны. Некоторые разновидности этих материалов обладают высокими прочностными и хорошими оптическими свойствами.

Переработка большинства пластмасс в изделие производится высокопроизводительными технологическими методами почти без механической обработки.

Можно выделить следующие группы деталей электроизмерительных приборов, изготовляемых из пластмасс:

• 
  детали внешнего оформления (корпуса, крышки, корректоры, лимбы, зажимы и др.);
• 
  детали для изоляторов (клеммные колодки, контактные панели, каркасы, прокладки, втулки);
• 
  несущие детали (платы, панели, основания);
• 
  линзы;
• 
  стекла;
• 
  шкалы;
• 
  детали декоративного оформления (колпачки, кнопки, ручки переключателей).

Пластмассы изготовляют на основе полимеров - синтетических органических соединений (смол). Некоторые виды пластмасс целиком состоят из полимеров, но чаще пластмасса представляет собой композицию из полимера, который играет роль связующего вещества, наполнителя и различных добавок (красители, пластификаторы, смазывающие вещества).

Полимер делает пластмассу пластичной и превращает ее после отвердевания в монолитную деталь. В качестве полимеров применяют фенолформальдегидные, фенолкрезольные, эпоксидные и другие смолы.

Наполнители придают изделиям прочность, жесткость, нагревостойкость и необходимые электротехнические свойства. Наполнители могут быть органическими (древесная мука, бумажная крошка, различные ткани, хлопковый очес) и неорганическими (слюдяная и кварцевая мука, асбест, мел, тальк, стекловолокно).

Красители добавляют в пластмассу для придания деталям нужного цвета.

Например, нигрозин обеспечивает получение пластмассовых изделий черного цвета; радомин - красного; метилфиолет - фиолетового. Отвердители необходимы для ускорения процесса полимеризации при формообразовании изделий. Пластификаторы (дибутилфталат и трикрезилфосфат) улучшают пластические свойства пластмассы и повышают ее жидкотекучесть при прессовании.

Смазывающие вещества препятствуют прилипанию пресс-материалов к стенкам пресс-формы. В качестве смазывающих веществ используют, например, олеиновую кислоту, стеарин, касторовое масло.

В зависимости от поведения при нагревании пластмассы делят:

• 
  термопластические (термопласты);
• 
  термореактивные (реакто-пласты).

Термопластичные пластмассы при многократных нагреваниях приобретают пластические свойства или расплавляются, а при охлаждении возвращаются в твердо-упругое состояние. Изделия из термопластов изготовляют методами прессования или литья под давлением. Из термопластов в приборостроении наиболее широко применяют фторопласт-3, фторопласт-4, полиамидную смолу 68, капрон, полиэтилен, полистирол и поливинил-хлорид.

Термореактивные пластмассы при нагревании необратимо переходят в пластическое состояние с дальнейшим затвердеванием. При повторном нагревании они остаются твердыми или сгорают не расплавляясь.

В производстве электроизмерительных приборов для изготовления деталей из термореактивных пластмасс применяются пресс-порошки и пресс-материалы следующих марок: К18-2М; К21-22; К211-ЗТ; К211-4; В4-70; ФАК-4; К78-51; АГ-4. Основные компоненты состава этих пластмасс, особенности их свойств и рекомендации по применению приведены в литературе [2].

Кроме пресс-порошков и пресс-материалов в приборостроении применяются термореактивные слоистые пластмассы, поставляемые в виде листов и прутков (текстолит, гетинакс, стеклотекстолит). Для изготовления печатных плат промышленностью выпускается фольгированный стеклотекстолит и гетинакс.