Формование изделий из ячеистых бетонных смесей

Формование изделий из ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций: подготовки форм, подготовки и укладки арматуры, заливки смеси, предварительного выдерживания изделий, тепловлажностной обработки (обычно — в автоклавах), распалубки, остывании изделий, отделки готовых изделий, вывозки на склад.

1. Подготовка форм

Изделия из автоклавного ячеистого бетона следует формовать только вметаллических формах, имеющих достаточною жесткость. Для небольших изделии целесообразно применение многосекционных форм кассетного типа, обладающих повышенной жесткостью.

Особое внимание должно быть уделено сопряже­нию элементов форм во избежание вытекания ячеистой смеси или выделения из нее воды. Герметичность должна быть обеспечена конструкцией форм и точностью пригонки бортов, а в необходимых случаях промазкой стыков солидолом или петролатумом либо проклейкой крафт-бумагой. Допускается также устройство термостойких упругих прокладок.

Подготовка форм состоит из чистки, проверки размеров и качества рабочих поверхностей (вмятины и прочие дефекты), проверки герметичности сопряжений, смазки. Составы для смазки форм и технология смазки такие же, как и при производстве изделий из тяжелых бетонов или легких бетонов на пористых заполнителях. Расход смазки на 1 м² рабочей поверхности форм 400 г.

2. Подготовка и укладка арматуры

Требования к применяемой для армировании стали, арматурном каркасам и сеткам такие же, как и на предприятиях сборного железобетона; кроме того, ар­матура, независимо от условий последующей эксплуата­ции изделий из ячеистых бетонов, должна быть защищена от коррозии введением в состав бетона нитрита натрия или покрытием поверхности арматуры водным раствором цементно-казеиновой смеси. Нитрит натрия добавляют в воду затворения в количестве 2—3% веса цемента и извести, водный раствор цементно-казеиновой смеси готовят из портландцемента, казеинового клея и воды в пропорции 1: 0,05: 0,38 (по весу). Поверхность арматуры покрывают обмазкой при помощи кисти, распылителя (краскопульта) или погружением в нее с по­следующей сушкой в естественных условиях. Для из­делий из газозолобетона и газозолосиликата следует одновременно применять оба способа— добавление ни­трита натрия и покрытие арматуры водным раствором цементно-казеиновой смеси.

Чтобы обеспечить необходимый защитный слой бе­тона, под арматуру на дно смазанной формы через каж­дые 50—100 см укладывают пластинки из цементного раствора размером до 5X5 см.

3. Заливка форм

При изготовлении изделии из газобетона применяют, как правило, самоходную газобето­номешалку, перемещающуюся вдоль форм, установленных на специальных стендах. Реже заливаемые формы размещают на вагонетках. Температура смеси должна быть 35—45° С, температура в цехе при заливке и по­следующем выдерживании изделий должна быть не ме­нее 20° С (если заливочные стенды не обогреваются).

Заливку пенобетонной (силикатной) смеси рекомендуется производить из контейнера, заполняемого из бун­кера мешалки. Эту операцию обычно выполняют на специальном посту, после чего форму устанавливают для выдержки на вагонетку. В обоих случаях формы должны находиться в строго горизонтальном положе­нии и опираться на основание всеми углами.

При заполнении форм смесью па пене пли газе не­обходимо соблюдать следующие условия:

- заливка пенобетонной смеси из контейнера или бун­кера в формы должна производиться не позднее чем че­рез 15 мин после ее приготовления; сроки заливки пено­силикатной смеси определяются опытным путем;

- высота падения ячеистой смеси на пене, т.е. рас­стояние от днища контейнера или бункера до заливаемой поверхности, должна быть не более 40 см;

- заполнение форм смесью на пене или газе необхо­димо производить шлангом по лоткам, с тем чтобы не получилось удара струи о днище и борта форм, а так­же разрыва смазки формы;

- перерывы в заливке ячеистой смеси на пене должны быть не более 15 мин;

- заполнение форм смесью на газе следует произво­дить в один прием с таким расчетом, чтобы общая про­должительность заливки не превышала 5 мин при при­менении алюминиевой пудры и 1 - 2 мин при пергидроле;

- заполнение форм ячеистой смесью при применении пергидроля должно начинаться не позднее чем через 1—2 мин после его введения в смесь.

При изготовлении изделий с фактурой из плотного бетона заливка смеси на пене или газе на уложенный облицовочный слой должна производиться не раньше чем череч 30 мин и не позже чем через 2 ч после уклад­ки облицовочного слоя.

Заполнение форм смесью на пене производят на полную высоту с последующим выравниванием поверх­ности рейкой, имеющей строго ровную металлическую грань. При использовании смеси на газе формы запол­няют на 70—90% их высоты.

Вспучивание смеси с алюминиевой пудрой (начало газообразования) начинается через 5—10 мин и закан­чивается не позднее чем через 30 мин после заливки в форму. При применении пергидроля вспучивание на­чинается через 1 - 2 мин и заканчивается через 5—10 мин после заливки. В период вспучивания форму нельзя пе­реносить или подвергать ударам.

4. Предварительное выдерживание изделий после заливки

Эта операция производится с целью накопления бе­тоном достаточной прочности для транспортирования изделий в автоклавы и для того, чтобы избежать появ­ления в них трещин при обработке в автоклавах. При формовании изделий из газобетонов во время выдержки производится срезка излишков (горбушки) и разрезка крупного отформованного блока на изделия заданных размеров. Продолжительность выдержки зависит от размеров сечения изделий, вида применяемых мате­риалов.

Формы к посту резки подают на вагонетках; при этом специальные устройства автоматически раскры­вают борта форм, а после резки закрывают.

Полученные при срезке отходы используют в ка­честве добавки в последующие замесы.

Продолжительность выдержки отформованного изделия может быть сокращена путем предварительного пропаривания в камерах при температуре до 90° С, обеспечивающего в течение короткого времени получе­ние распалубочной прочности. Благодаря этому в авто­клавы можно загружать изделия без форм, что увели­чивает коэффициент заполнения автоклавов до 2 раз.

5. Тепловлажностная обработка

Тепловлажносгная обработка изделий из ячеистых бетонов производится главным образом в автоклавах с рабочим давлением 8—12 ат (изб.). Действующие про­изводства ячеистого бетона оснащены, как правило, автоклавами на 8 ат. При строительстве новых или ре­конструкции существующих предприятий следует при­менить автоклавы на 12 ат.

Режимы автоклавной обработки (подъем давления, выдержка, спуск давления) зависят от применяемых материалов, толщины изделий и технологии производ­ства.

6. Распалубка и отделка изделий

После распалубки изделия подвергаются осмотру на приемке ОТК. Вывозку изделий на склад готовой про­дукции допускается производить после их остывания в цехе (не менее 4 ч).

Отделка стеновых панелей из ячеистого бетона про­изводится заглаживанием (или срезкой слоя) лицевой поверхности фрезами; окраской цементными или дру­гими красителями (с последующим выдерживанием); покрытием полимерной пленкой; вскрытием фактуры декоративного слоя из плотного бетона (если он име­ется).

7. Изготовление изделий из газобетона и газосиликата с применением комплексной вибрации

Наряду с обычной технологией изготовления изделий из газобетона и газосиликата разработана технология их производства с применением комплексной вибрации. Сущность ее заключается в приготовлении яче­истой смеси повышенной вязкости с малым значением В/Т (порядка 0,3), которая перемешивается и формуется с применением вибрации. Благодаря вибрации и использованию пластификаторов ячеистая смесь раз­жижается, легко перемешивается и в процессе газовыделения интенсифицируется ее вспучивание. По оконча­нии газовыделения вибрирование прекращается и вибровспученная ячеистая масса быстро схватывается.

При этом методе примерно ч 2 разе сокращаются сроки предварительной выдержки смеси до автоклавной обработки, ячеистый бетон имеет более однородную мелкопористую структуру повышенной прочности.