Колодочный тормоз

При проектировании колодочного тормоза (рис.2)диаметр шкива находят по формуле, мм

где T– момент трения тормоза, Н*мм, [p] – допускаемое давление (табл.4).

Таблица 4

Диаметр шкива округляют до значений, приведенных далее в табл. 6.

Ширина колодки В=(0,314…0,4)D.

Если диаметр шкива D принят больше расчетного, то выбирается меньшее значение В, если меньше расчетного, то наоборот. Шкив делают на 3..5мм шире колодки.

Силы прижатия колодок (см. рис2)

Если колодки крепятся к рычагам шарнирно, то размер b берут от оси шарнира колодки до оси поворота рычага. Желательно принимать b=0; при этом F₁=F₂, и радиальная нагрузка на вал шкива отсутствует. Коэффициент трения фрикционных обкладок без смазки по чугуну и стали f =0.42.

Во избежание задира стальные шкивы должны иметь твердость рабочей поверхности HB>=250.

Площадь колодок

Рекомендуется принимать b=90°. Давление на фрикционных обкладках p=F₁/A<=[p]. Если b¹0, то давление р может быть больше приведенного в табл.2 допускаемого [р] на 25%, так как при реверсе точки приложения сил F₁ и F₂ меняются местами.

Сила сжатия пружины.

КПД рычажной системы тормоза h»,95. Начальный отход колодок от шкива(мм) e_нач=0,3+0,002D. Наибольший отход колодок за счет износа (мм) e_мах=1,6e_нач.

Работа, совершаемая электромагнитом для преодоления F_пр

где, F_м – тяговая сила электромагнита, Н; s_м – его ход, мм.

Расстояние между осями регулировочных винтов

При выборе другой кинематической схемы тормоза алгоритм для определения сил студент разрабатывает самостоятельно.