Проектирование отделений по подготовке транспортных партий

Совокупность операций по перемещению грузов с разных мест хранения в одно место временного накопления с целью формирования единой транспортной партии называется комплектацией грузов.

Полуфабрикаты и готовые изделия доставляются к технологическому оборудованию по транспортной системе в специальной таре. Для обработки полуфабрикатов к основном оборудованию должны поступать различные виды технологической оснастки (инструменты, приспособления, универсально – сборная оснастка).

Универсально – сборная оснастка служит для сборки и установки на спутники зажимных и базирующих элементов. Отработавшие спутники и УСО перед их складированием разбирают, моют и консервируют. Для выполнения указанных работ в складских системах предусматриваются отделения: сборки и разборки технологической оснастки, установки и съема полуфабрикатов, мойки и консервации техоснастки.

В отделении сборки и разборки УСО используют поворотные столы, слесарные верстаки и манипуляторы.

Количество слесарей – сборщиков в отделении рассчитываются по формуле:

, (3.10 [1])

где N_т – количество производственной тары на которую устанавливается технологическая оснастка, шт/год;

t_оп – время выполнения операций по сборке и разборке оснастки, мин;

k_з = 1,2 – коэффициент, учитывающий вспомогательные работы;

Ф_э.р – эффективный годовой фонд времени работы рабочего, ч.

Число элеваторных стеллажей для хранения УСО можно определить по формуле:

, (3.11)

где N_то – количество оборотной тары;

g = 0,1 т – масса одного комплекта УСО;

k_п = 0,6 – доля УСО, находящаяся на хранении;

Q = 10 т – вместимость одного элеваторного стеллажа.

Число элеваторных стеллажей для хранения производственной тары N_э.т, т рассчитывают по аналогичной формуле, только принимают среднюю массу одного спутника g = 0,3 т, а массу поддонов выбирают по таблицам 3.2 и 3.3.

Площадь, занимаемая элеваторными стеллажами определяется из соотношения F – (N_э.у + N_э.т) f₁, где f₁ = 10 м² – производственная удельная площадь, занимаемая стеллажом.

Общая площадь, занимаемая отделением сборки и разборки техоснастки, определяется по формуле:

, (3.12)

где f₂ = 16 м² – производственная удельная плошадь, занимаемая одним рабочим - сборщиком

n_cб – режим работы сборщиков (число рабочих смен).

Отделение установки и съема полуфабрикатов предназначено для установки, выверки и закрепления полуфабрикатов на спутниках, укладки их на поддоны и отправка на рабочее место, а после завершения обработки изделий все это разбирается и отправляется на склад,

В этом отделении установлены обычно сборочные поворотные столы, рольганговые станции с подвижной консольной секцией, кантователи, слесарные верстаки, разметочные и измерительные машины, а также подъемно – транспортные средства.

Количество рабочих и площадь, занимаемая ими, определяются по формулам, аналогичным приведенным выше.

3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы

Для выполнения компоновочно – планировочных решений надо определить общую площадь, занимаемую складской системой:

F_о.с = F_ск +F_п.с+F_о + F_у.с+F_м.к+F_н, (3.13)

где F_ск – площади складов цеха и участков;

F_п.с – площадь приемо – сдаточных секций в цехе;

F_о – площадь отделений сборки и разборки технологической оснастки;

F_у.с – площадь отделения установки и съема полуфабрикатов;

F_м.к – площадь отделения мойки и консервации техоснастки;

F_н – площадь, занимаемая накопителями в цехе.

Критерием выполнения оптимального компоновочно – планировочного реше - ния является минимум мощности грузопотока в цехе.

По признаку направления материальных потоков относительно зон хранения к зонам изготовления изделий различают следующие виды планировочных решений:

¨ радиальные;

¨ линейные;

¨ Т – образные;

¨ кольцевые (замкнутые);

¨ вертикальные и комбинированные.

Радиальная планировка предусматривает передачу полуфабрикатов от склада, расположенного в цехе или на участках, к оборудованию находящемуся вокруг зоны хранения. Такую планировку целесообразно применять в производственных системах, имеющих раздельные входные и выходные материальные потоки.

Линейная планировка (рис. 3.5 [1]) характеризуется расположением оборудования вдоль зоны хранения

Перемещение грузов вдоль линии станков 1, 2 в ГПС для изготовления деталей типа тел вращения осуществляется краном – штабелером, который производит обмен полуфабрикатов между складом 4 и накопителем 5. Удаление стружки от станков осуществляет конвейер, расположенный в канале 3.

При Т – образной планировке одна или несколько трасс транспортных средств перпендикулярны к зоне хранения (рис. 3.6 [1]). Такой тип планировки позволяет рационально использовать производственную площадь и без значительного увеличения производственных затрат наращивать производственную мощность, увеличивая число транспортных линий или их протяженность.

Кольцевой тип планировки характерен замкнутой трассой движения транспортных средств и расположением зоны хранения вдоль этой трассы (рис. 3.6). Такой тип планировки применяют при использовании нескольких транспортных средств на одной трассе.

В вертикальных планировках зоны хранения и транспортирования расположены на разных уровнях с вертикальной подачей грузов от склада к технологическому оборудованию (пример такой планировки на рис. 3.3, а), что позволяет экономить производственную площадь.

Комбинированные планировочные решения позволяют обеспечивать макси - мальную гибкость, минимальные транспортные грузопотоки и компактность при разнообразном расположении оборудования.

При проектировании автоматизированного склада возможны две схемы планировочных решений: тупиковая и сквозная.

При тупиковой схеме приемо – сдаточная секция склада находится с одной стороны по отношению к зоне хранения (входные и выходные грузопотоки совмещены), а при сквозной – приемная секция располагается с одной стороны склада, а сдаточная – с другой.

В производственных системах с незначительным грузопотоком (до 3000 т/год) целесообразно использовать автоматизированные склады, построенные по тупиковой схеме, что объясняется следующими преимуществами:

¨ лучшим использованием приемо – сдаточной секции вследствии концентрации на ней всех работ по разгрузке и загрузке склада;

¨ повышением производительности штабелирующего оборудования в зоне хранения грузов, благодаря сокращению порожних рейсов;

¨ возможностью рационального размещения грузов на стеллажах в соответствии с их оборачиваемостью.

Для складов со значительным грузопотоком (свыше 3000 т/год на каждую секцию с одним стеллажным краном - штабелером) рекомендуется использовать сквозную схему планировки с разделением входных и выходных грузопотоков.

При этом следует учесть, что сквозная планировка требует увеличенного транспортного пути и для обеспечения возможности двустороннего выхода штабелирущего устройства при приеме и выдаче грузов, а также для разворота или перехода из одного проезда в другой при многосекционных складах.

Система управления складом обеспечивает его функционирование в соответствии с технологическими процессами. Возможны три режима работы склада:

¨ наладочный – перемещение исполнительных органов склада осуще - ствляется от кнопок на наладочном пульте управления;

¨ полуавтоматический – выполнение каждого технологического процесса осуществляется от соответствующих элементов управления, располо - женных на пульте склада;

¨ автоматический - выполнение технологических процессов работы склада осуществляется по командам от ЭВМ.

Система управления складом имеет связь с ЭВМ всего ГАУ, как для обеспечения автоматического режима работы склада, так и для ввода в ЭВМ данных по его разгрузке и загрузке.