Подбор подшипников качения

В процессе эксплуатации подшипников качения может происходить усталостное изнашивание дорожек качения в результате мно­гократного циклического контактного нагружения. В результате действия ударных нагрузок, а также вибрационных нагрузок при невращающемся подшипнике (например, при транспортировке машины) или при больших перегрузках на дорожках качения могут возникать пластические деформации в виде вмятин (оринеллирование). При отсутствии надежной защиты от попадания инородных частиц происходит абра­зивное изнашивание подшипника, характерное для дорожных, строительных и сельскохозяйственных машин. При недостаточной смаз­ке, перегрузке, а также при неправильном монтаже может происходить заедание и задиры на поверхностях тел качения и колец подшип­ника. Распространенными причинами отказов в работе подшипников яв­ляются разрушение сепараторов, колец и тел качения.

Основными критериями работоспособности подшипников качения являются износостойкость рабочих поверхностей и долговечность под­шипника, а также сопротивление пластическим деформациям.

Подбор и расчет подшипников качения осуществляется в нашей стране по новой методике, соответствующей рекомендациям международной ор­ганизации стандартизации ИСО. Переход на новую методику оказался не­обходимым в связи со значительным расширением мировых торговых свя­зей, так как при этом значительно упрощаются контакты с зарубежными потребителями отечественной подшипниковой продукции.

Выбор типа и размеров подшипника качения определяется следую­щими основными факторами:

характером нагрузки (постоянная, переменная, ударная), ее величиной и направлением;

диаметром цапф вала и частотой его вращения;

долговечностью подшипника в млн. оборотов или часах;

нагрузочной способностью подшипника, определяемой его статической и динамической грузоподъемностью.

Методы расчета статической грузоподъемности и эквивалентной статической нагрузки подшипников качения устанавливаются ГОСТ 18854—82. Методы расчета динамической грузоподъемности, эквива­лентной динамической нагрузки и долговечности подшипников качения устанавливаются ГОСТ 18855—82. Статической называется на­грузка, действующая на невращающийся подшипник.

Долговечность подшипника — число оборотов, которое одно из его колец делает относительно другого до начала усталостного разру­шения материала на одном из колец или тел качения. Долговечность из­меряется в миллионах оборотов или часах работы и обозначается соот­ветственно L или L_h.

Обычный критерий оценки эксплуатационных свойств подшипников качения — базовая долговечность, при которой не менее 90% идентичных подшипников, работающих в одинаковых условиях, должны достигнуть или превысить определенную долговечность. Иначе говоря, базовой является долговечность при 90%-ной надежности. Базовая дол­говечность в млн. оборотов обозначается L_10.

Базовой динамической грузоподъемностью назы­вается постоянная нагрузка, которую подшипник качения может воспри­нимать при базовой долговечности, составляющей один миллион оборо­тов. Базовая динамическая грузоподъемность бывает радиальная и осевая, обозначаемая соответственно С_r и С_a.

Эквивалентной динамической нагрузкой называет­ся постоянная нагрузка, под действием которой подшипник качения будет иметь такую же долговечность, как и в действительных условиях нагружения. Эквивалентная динамическая нагрузка бывает радиальная и осе­вая, обозначаемая соответственно Р_r и Р_а.

Подбор радиальных и радиально-упорных подшипников основан на С_r и Р_r, а упорных и упорно-радиальных — на С_a и Р_а. Для упрощения записей в дальнейшем индексы при С и Р мы будем опускать, что недора­зумения не вызовет.

В отличие от динамических параметров базовая статическая грузо­подъемность и эквивалентная статическая нагрузка обозначаются соответственно С_o и P_o.

Статическая и динамическая грузоподъемность, а также предельная частота вращения при жидкой и пластичной смазке для каждого типораз­мера стандартных подшипников качения приведены в каталогах.

При частоте вращения вала n < 10 мин ^-1 действующую нагрузку рас­сматривают как статическую и подшипники подбирают по статической грузоподъемности по условию

Р_o ≤ С_o.

При n ≥ 10 мин ^-1 подбор подшипников качения ведется по динами­ческой грузоподъемности по условию

С_тр ≤ С,

где С_тр — требуемая величина динамической грузоподъемности, Н; С — динамическая грузоподъемность подшипника, указанная в таблицах.

Требуемую величину динамической грузоподъемности определяют в зависимости от эквивалентной динамической нагрузки Р и требуемой долговечности (L млн. оборотов или L_h, ч) по таким формулам:

для шариковых подшипников

С_тр = Р или С_тр = P ;

для роликовых подшипников

С _тр = PL^0,3 или С_тр = P(60n )^0,3.

Для стандартных редукторов общего назначения установлена следующая базовая долговечность подшипников (90%-ный технический ресурс):

10 000 ч — для зубчатых редукторов;

5 000 ч — для червячных редукторов.

Эквивалентную динамическую нагрузку Р вычисляют по формуле

P = (XVF_r + YF_a)K_бK _т,

где X — коэффициент радиальной нагрузки; Y — коэффициент осевой на­грузки; V — коэффициент вращения (при вращении относительно вектора нагрузки внутреннего кольца V= 1, наружного кольца V= 1,2); F_r, F_a — ради­альная и осевая нагрузки, Н; К_б — коэффициент безопасности (для редукто­ров К_б= 1,З...1,5);К _т— температурный коэффициент (при t до

100°С К_т= 1).

Расчет по вышеприведенной формуле ведут с учетом следующего:

для цилиндрических роликовых подшипников F_a = 0, Х= 1;

для упорных подшипников F_r = 0, Y = 1;

для шариковых радиальных, радиально-упорных и конических роли­ковых подшипников Х= 1, Y= 0, если F_а /VF_r ≤ e (расчет ведется только по радиальной нагрузке); при F_a/VF_r > е значения коэффициентов X и Y определяются по каталогу на подшипники (е — вспомогательный коэф­фициент, указанный в каталоге).

При определении осевых нагрузок F_a, действующих на радиально-упорные подшипники, помимо внешней осевой силы А следует учитывать осевые составляющие S реакций подшипников, воз­никающие под действием радиальных нагрузок F_r. Эти составляющие вычисляются по формулам:

для радиально-упорных шарикоподшипников

S = eF_r;

для конических роликоподшипников

S = 0,83 eF_r;

Суммарная осевая нагрузка на подшипник зависит от условий его нагружения. На рис. 13.15 показана схема вала, установленного на двух ра­диально-упорных подшипниках, причем индексом 2 обозначен подшип­ник, воспринимающий внешнюю осевую силу А.

При такой индексации сила А и осевая составляющая S₁ реакции под­шипника 1 всегда направлены в одну сторону и суммарные осевые нагрузки F_a1 и F_a2 будут зависеть от соотношения А + S₁ и S₂. Если А + S₁ > S₂, то вал сдви­нется ко второму подшипнику. Тогда осевая нагрузка на первый подшипник останется равной S₁, а суммарная осевая нагрузка на второй подшипник будет равна А + S₁. Если А + S₁ < S₂, то вал сдвинется к первому подшип­нику, составляющая S₁ перестанет существовать, осевая нагрузка на вто­рой подшипник останется равной S₂, а суммарная осевая нагрузка на пер­вый подшипник будет равна S₂ - A. Итак,

если А + S₁ > S₂, то F_a1 = S₁, F_a2 = A + S₁;

если А + S₁ < S₂, то F_a1 =S₂ - A, F_a2 = S₂.

Напомним, что радиальную реакцию радиально-упорного подшип­ника полагают приложенной в точке О пересечения с осью вала нормали в середине контактной площадки (см. рис. 13.12, б, в). Положение точки О определяется размером а, вычисляемым для однорядных подшипников по формулам:

для радиально-упорных шарикоподшипников

а = 0,5В + 0,25(d + D)tgα;

для конических роликоподшипников

а = 0,5Т + (d + D)е/6,

где а — расстояние от клейменого торца подшипника до точки приложе­ния радиальной реакции; В, d, D, Т — размеры подшипника, α — угол контакта и е — вспомогательный коэффициент, указанные в каталоге.

Таким образом, для определения радиальных реакций радиально-упорных подшипников необходимо сначала сделать предварительный выбор подшипников, затем произвести эскизную компоновку узла, далее определить реакции опор, собственные осевые составляющие S от дейст­вия радиальных нагрузок, суммарные осевые нагрузки, действующие на каждую опору, и затем выполнить проверочный расчет более нагружен­ного подшипника на долговечность (технический ресурс).

Долговечность L в млн. оборотов, динамическая грузоподъемность С и эквивалентная динамическая нагрузка Р связаны эмпирической зависимостью

L = (C/P)^p,

где Р = 3 для шарикоподшипников, Р = 10/3 для роликоподшипников. Долговечность L_h в часах вычисляется так:

L_h = 10⁶L/(60n),

где п — частота вращения, мин ^-1.