Визначення норми штучного часу

1) Основний час Т₀. Величина Т₀ визначається розрахунковим етапом на основі вибраних режимів різання за формулою (4.5).

2) Допоміжний час Т_д. До допоміжного часу входять затрати часу на таку дію: а) управління верстатом (пуск, встановлення, перемикання передачі швидкості й подачі та ін.); б) переміщення інструмента; в) установка і знімання деталі та інструмента; г) вимірювання деталі.

Допоміжний час може бути ручним, машинним і машинно-ручним. Ручний час ділиться на перекритий і не перекритий машиною час. У величину Т_в входить лише не перекритий допоміжний час. Визначення складових Т_в виконується за нормами на різні допоміжні прийоми.

3) Час обслуговування робочого місця Т_об. Час обслуговування робочого місця протягом зміни складається із часу технічного і часу організаційного обслуговування:

Т_об.= Т_т.об+ Т_о.об, (4.7)

Час технічного обслуговування Т_т.об витрачається на виконання таких дій: а) налагоджування і регулювання верстата; б) заміну затупленого інструмента; в) правку шліфувальних кругів або правку різця; г) видалення стружки в процесі роботи і т. д.

Час технічного обслуговування робочого місця залежить від основного часу, і тому переважно його вираховують у відсотках до основного часу.

Час організаційного обслуговування Т_{о. об} витрачається на виконання таких робіт: а) розкладання інструмента на початку зміни і прибирання його по закінченню зміни; б) очищення і змащування верстата; в) огляд і випробовування верстата та ін. Т_{о. об} вираховують у відсотках до оперативного часу. Необхідні дані для розрахунку Т_{о. об}.

4) Час перерв на відпочинок і фізичні потреби Т_ф. Час перерв на відпочинок враховуються у виняткових випадках (для фізично тяжких робіт). Час на фізичні потреби вираховується у відсотках від оперативного часу.

5) Підготовчо-заключний час Т_п.з.. Призначається на всю партію деталей і враховується в штучно-калькуляційному часі лише в умовах серійного виробництва.

Цей час затрачається на таке: а) ознайомлення робочого з роботою і читання креслення; б) підготовку робочого місця, налаштування верстата, інструмента та засобів для обробки даної партії деталей; в) зняття інструмента та засобів по закінченню обробки партії деталей.

4.3.Нормування при багатоінструментальній обробці колодки гальма на свердлильному верстаті, приклад

Вихідні дані: Деталь — колодка ручного гальма (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Ескіз обробки колодки гальма

Заготовка — виливок із ковкого чавуну КЧ37-12, 130…170НВ.

Операція: обробити два отвори в лінію (див. ескіз).

1. Свердлити до D = 18,5 мм в 2-х деталях на прохід (ІІ поз.).

2. Зенкерувати до D = 19,7^{+0,15 мм в 2-х деталях (ІІІ поз.).}

3. Розвертання до D = 20^{+0,033 мм в 2-х деталях на прохід (IV поз.).}

Верстат — вертикально-свердлильний мод. 2С135 для спеціальних налаштувань зі 6-шпиндельною головкою. Передаточне відношення для шпинделів, які затискають свердла і зенкера, — 1,25, які затискають розвертки — 0,75. Пристрої — 4-позиційний поворотний стіл на дві деталі в кожній позиції (І поз. — завантажувальна).

Інструмент:

1) свердло Р6М5 з нормальною заточкою, D = 18,5 мм — 2 шт.;

2) зенкер Р6М5, D = 19,85 мм — 2 шт.;

3) розвертка Р6М5, D = 20Н8 мм, — 2 шт.