Розрахунок режимів різання і машинного часу

Режими різання вибираються по довіднику [11]. Розрахунок відбувається в 6 етапів.

І етап — визначення довжини робочого ходуголовки. Величина робочого ходу головки призначається виходячи з довжини L_p.x., розрахованої для окремих інструментів (таблиця Д. 4.1) [11]:

.

Довжина різання є спільною для всіх інструментів мм. Спільною для всіх інструментів є і додаткова довжина ( мм) холостого ходу інструментів, викликаного особливістю конфігурації деталі. Довжина підведення, врізання і перебігу свердел, зенкерів і розверток різна і у відповідності з таблицею Д. 4.2 рівна: для свердел — 8 мм; для зенкерів — 4 мм і для розверток — 17 мм. Таким чином, має максимальне значення (109 мм) при розвертанні отворів. Це значення і приймаємо в якості головки.

ІІ етап — призначення подачі.

1. Визначаємо нормативні значення подачі: для свердел S_{O норм} = 0,5 мм/об; для зенкерів S_{O норм} = 0,6 мм/об; для розверток S_{O норм} = 1,2 мм/об (табл. Д. 4.3, Д. 4.4).

2. Визначаємо розрахункові значення подачі головки за один оберт шпинделя верстата:

. (4.8)

Таким чином, значення , розраховане:

по свердлам мм/об;

по зенкерам мм/об;

по розверткам мм/об.

Уточнюємо за паспортом верстата подачу, обираючи таку, яка не перевищує всі три подачі ( мм/об).

Згідно розраховуємо подачі на оберт для різних інструментів:

для свердел і зенкерів мм/об;

для розверток мм/об.

ІІІ етап — визначення періоду стійкості інструментів налагодження. Період стійкості Т_р в хвилинах часу різання згідно [11] дорівнює Т_м·𝝀. Для даного прикладу , а Т_м = 170 хв.

Отже, Т_р = 170 · 0,31 = 52,7 хв.

За цією стійкістю і розраховується швидкість різання при свердлінні та зенкеруванні. При розвертанны швидкість різання обирається виходячи із технологічних факторів.

IV етап — розрахунок швидкостей різання, кількостей обертів інструментів і хвилинної подачі головки. Рекомендовані нормативами [11, 10] значення швидкості різання: для свердел (табл. Д. 4.5—Д. 4.8):

м/хв;

для зенкерів

м/хв;

для розверток

м/хв.

Відповідні цим значенням швидкостей різання кількості обертів інструментів дорівнюють:

для свердел — 337 об/хв.;

для зенкерів — 689 об/хв.;

для розверток — 191 об/хв.

Хвилинна подача головки (), відповідна розрахованим кількостям обертів, дорівнює:

по свердлам мм/хв.;

по зенкерам мм/хв.;

по розверткам мм/хв.

Найменшому значенню хвилинної подачі мм/хв відповідає кількість обертів шпинделя верстата

об/хв.

Приймаємо найближчу за паспортом верстата кількість обертів шпинделя верстата об/хв. Таким чином, встановлена кількість обертів шпинделя верстата і визначена подача за оберт шпинделя верстата мм/об. На основі цих результатів розрахунку уточнюємо значення кількостей обертів інструментальних шпинделів, швидкості різання і хвилинні подачі.

Кількість обертів інструментальних шпинделів ()

для свердел об/хв;

для зенкерів об/хв;

для розверток об/хв.

Відповідно цим кількостям обертів швидкості різання рівні:

для свердел 17,4 м/хв;

для зенкерів 18,6 м/хв;

для розверток 11,3 м/хв.

Значення хвилинної подачі головки

мм/об.

V етап — визначення машинного часу.

хв.

Так як за 0,80 хв на кожній позиції обробляється по 2 деталі, машинний час на одну деталь дорівнює 0,80/2 = 0,4 хв.

VI етап — перевірочні розрахунки по осьовій силі й потужності верстата. Значення осьової сили різання для одного свердла кг (табл. Д.4.9).

Значення осьової сили різання для одного зенкера кг ([50], табл. Д.4.9).

З врахуванням того, що в роботі одночасно знаходяться 2 свердла і 2 зенкера, кг. Це менше сили різання, яка допускається верстатом ( кг). Потужність різання для одного свердла кВт (табл. Д.4.10), для одного свердла кВт (табл. Д.4.10). Для 2-х одночасно працюючих свердел (2 шт.) сумарна потужність різання складає кВт. Отже, потужність привода верстата, кВт, достатня для виконання розглядуваної операції.

Порядок виконання

1) Згідно номера варіанта табл. Д.4.11 підібрати режими різання.

2) Визначити норму штучного часу.

3) Визначити основний час.

4.5. Контрольні запитання

1) Що розуміється під нормуванням технологічних операцій?

2) З чого складається норма штучного часу в умовах багатосерійного та масового виробництва і норма штучно-калькуляційного часу в умовах серійного та одиничного виробництва?

3) Яка спільна послідовність вибору режимів різання?

4) Як визначити основний час при обробці деталі?

5) На що витрачаються і як визначити інші складові штучного і штучно-калькуляційного часу?

6) Що таке хронометраж, для чого він призначений і як виконується?