Машины непрерывного действия

Классификация и эксплуатационные показатели. Машины непрерывного транспорта широко применяются на водном транспорте, особенно при переработке больших грузопотоков однотипных грузов на специализированных причалах. В отличие от машин периодического (циклического действия) этот вид машин обеспечивает непрерывную подачу груза. При этом они имеют высокую производительность, более простую конструкцию, меньшую металлоемкость и энергозатраты на перемещение груза, но значительно меньшую универсальность, так как могут перегружать только однотипные грузы, близкие по транспортным свойствам.

Решающим фактором при выборе машин непрерывного транспорта являются свойства транспортируемых грузов:

- при переработке штучных грузов необходимо учитывать массу, размер тары и ее жесткость, требования вертикальности и способности перекатываться, хрупкость содержимого, допустимые ускорения;

- при насыпных грузах при непрерывном транспортировании определяющими являются крупность частиц (масса, острокромчатость, пылевидность), липкость, смерзаемость, слеживаемость и т.д.;

Неправильный учет груза при выборе машины непрерывного транспорта может повлечь коммерческий брак (порчу груза, изменение свойств) и порчу машины. Это снизит эффективность капиталовложений и повысит дополнительные расходы на техническую эксплуатацию (обслуживание, ремонт).

Машины непрерывного транспорта классифицируются в основном по конструктивному признаку:

- машины с тяговым органом – ленточные транспортеры, цепные и канатные конвейеры, ленточные и цепные элеваторы;

- машины без тягового органа – винтовые, инерционные и роликовые конвейеры, транспортирующие трубы и желоба, метательные машины, пневматические и гидротранспортные установки и т.п.

Основные эксплуатационные показатели машин непрерывного транспорта (производительность и мощность) определяются свойствами и интенсивностью подачи груза, профилем трассы (длина, высота подъема, углы наклона), сопротивлениями перемещению и техническим состоянием машин.

Перемещение массы груза на длине рабочего органа 1 м (погонная нагрузка) с определенной скоростью определяет производительность транспортера.

Различают техническую и эксплуатационную производительность.

Техническая (паспортная) производительность определяется массой груза в единицу времени при полном расчетном, рациональном заполнении грузонесущего органа при постоянной номинальной (паспортной) скорости движения.

Эксплуатационная производительность определяется реальными условиями эксплуатации: степенью заполнения грузонесущего органа, использованием машины во времени и т.п.

Техническая и эксплуатационная производительность связаны между собой соотношением:

 

Пэ/П = Vэ/V = Кэ;

где: Пэ (т/ч) и Vэ (куб.м/ч) соответственно массовая и объемная производительность;

П (т/ч) и V (куб.м/ч) соответственно массовая и объемная техническая производительность

К – общий эксплуатационный коэффициент использования машины, зависящий от коэффициентов непрерывности загрузки Кн, использования по времени Кв и готовности машины Кг.

 

Ленточные транспортеры.

Ленточные транспортеры широко применяют при загрузке судов и вагонов, а также при проведении складских и трюмных работ. Ими перемещают мелкокусковые и среднекусковые грузы (уголь, руду), минераль­но-строительные материалы (песок, гравий, камень), зерно, соль, а также штучные грузы (ящики, кирпич, мешки, кипы и др.). Преиму­щества ленточных транспортеров:

- высокая производительность;

- возможность перемещения грузов на большие расстояния; - простота конструкции;

- малая энергоемкость;

- высокая надежность в работе и удобство в эксплуатации.

Ленточные транспортеры бывают стационарными и передвижны­ми. Они могут транспортировать груз в горизонтальном, наклонном и комбинированном направлениях. Длина транспортеров зависит от местных условий, рода перемещаемого груза, прочности ленты и из­меняется от 3...5 до 1000...1500 м. При необходимости перемещения груза на большие расстояния применяют систему последовательно расположенных транспортеров с устройствами для перевалки груза. Наибольший угол наклона транспортера к горизонту зависит от коэффициента трения перемещаемого материала о ленту в движении, угла естественного откоса груза в состоянии покоя (для насыпных грузов) и способа загрузки ленты. Обычно рекомендуется угол накло­на оси транспортера принимать на 7...10° меньше угла трения мате­риала о ленту.

Производительность ленточных транспортеров зависит от:

- рода перемещаемого груза;

- типа транспортера;

- скорости движения ленты;

- интенсивности загрузки ее материалом

и составляет от нескольких десятков до нескольких тысяч тонн в час.

 

Устройство транспортеров.

Ленточный транспортер со­стоит из станины 4, на которой укреплены приводной и натяжной / барабаны. Между барабанами натянута лента 6, по всей длине опи­рающаяся на верхние 3 и нижние 5 роликовые опоры.

При вращении при­водного барабана лента за счет сил трения приводится в движение и служит одновременно тяговым и несущим органом. Транспортируе­мый груз поступает на верхнюю (рабочую) ветвь ленты через загру­зочное устройство. Подобные устройства могут быть расположены в одной или нескольких точках по длине транспортера.

Транспортер обычно разгружается на концевом его барабане че­рез разгрузочное устройство 7, но разгрузка его может производиться в любой точке по длине.

Привод транспортера состоит из короткозамкнутого электродви­гателя 10, соединенного с валом редуктора втулочно-пальцевой муф­той. Выходной вал редуктора 9 соединяется зубчатой муфтой с валом барабана. Поверхность ленты от частиц материала очищается зачистными устройствами 8. Натягивается лента с помощью натяжного барабана / или натяжного устройства.

Ленты. В транспортерах применяют тканые, прорезиненные и стальные ленты. Наиболее широкое распространение получили про­резиненные ленты. Они состоят из тканевых прокладок, склеен­ных резиновым клеем, и верхней и нижней резиновых обкладок. Уси­лие, действующее на ленту, воспринимается прокладками, а обклад­ки предохраняют ленту от механических и химических повреждений и воздействия влаги. Прокладки изготовляют из хлопчатобумажной ткани простого плетения, называемой бельтингом. В связи с невысо­кой прочностью подобных лент все большее применение получают ленты с прокладками из синтетических тканей.

Основные параметры прорезиненных лент нормированы. Ширина прорезиненных лент общего назначения 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800 и 2000 мм с числом прокладок 3...12.

Роликоопоры. Роликоопоры бывают однороликовыми (рис. 3.2, а) и желобчатыми, состоящими из 2...5 роликов (рис. 3.2, б). Однороли-ковые опоры поддерживают холостую ветвь всех транспортеров и рабочую ветвь транспортеров, предназначенных для перемещения штучных грузов, а также ленточных питателей.

Конструкции роликоопор ленточных конвейеров:

а — с поверхностью плоской; б — желобчатый трехроликовый; в — желобчатый пятироли'ковый; г — лотковый; д — канатно-пружинная опора; е — трубчатый конвейер

Желобчатые роликоопоры придают ленте корытообразную форму с углом наклона бортов ленты к горизонтали до 36°, что значительно увеличивает производительность транспортера. Угол наклона огра­ничивается прочностью ленты, так как при большом угле лента раз­рушается интенсивнее.

Обычно применяют трехроликовые опоры; для узких лент (В < 400 мм) иногда применяют двухроликовые опоры, при ширине ленты больше 1400...1500 мм — пятироликовые.

Для лент шириной 400...650 мм рекомендуются диаметры Ролика 83 и 108 мм; для лент большей ширины D =102, 127, 159, 194 мм.

Общая длина одного ролика или сумма длин роликов в желобча­той опоре принимается на 100...200 мм больше ширины ленты.

Расстояние между роликоопорами на рабочей ветви принимается в зависимости от рода транспортируемого груза и ширины ленты и состав­ляет /=1000...1500 мм.

Загрузочные и разгрузочные устройства. Загрузка транспортеров навалочным грузом производится из бункеров с помощью питателей или погрузочных машин. Штучные грузы на ленту подают по специ­альным лоткам или укладывают на приемный стол транспортера. Скорость и направление движения материала, поступающего на лен­ту, должны по возможности совпадать со скоростью ленты, что умень­шает ее износ. С этой же целью в подающих лотках делают сброс мелких частиц через сверленые отверстия для образования подложки на ленте, смягчающей удары крупных частиц.

Груз с транспортера можно снимать с концевого барабана или в любой точке с помощью плужковых сбрасывателей или сбрасывающих тележек (для насыпных грузов).

Плужковые сбрасыватели бывают стационарными и передвижными. Они могут сбрасывать груз в одну или обе стороны (одно- и двусторонние) с помощью щита, установленного под углом к продольной оси ленты.