Организационная часть

Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Исходные данные.

Деталь представитель -штуцер.

Масса детали -6,2 кг.

Масса заготовки -8,4 кг.

Цена 1т. отходов - 90 руб.

Производство - среднесерийное.

Для лучшего обзора и анализа, полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

Таблица 1 - Данные для расчета

№ опер.	Наименование операции	Модель станка	Приспособление	Режущий инструмент	Нормы времени	Разряд рабочих
То	Тв	Тшт	Тп.з
	токарная	16К20	Патрон	Резцы	1,8	1,3	3,3
	фрезерная	6Р82Г	Тиски	Фреза	2,6	1,9	4,9
	сверлильная	2А118	Кондуктор	Сверло	1,1	0,5	1,7
	шлифовальная	3А130	Оправка	Шл. круг	3,2	2,3	5,9
	токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Патрон	Резцы	2,1	1,8	4,2
	фрезерная	6Р13	Тиски	Фреза	1,5		2,8
	протяжная	7Б510	Оправка	Протяжка	3,2	0,9	4,5
	резьбонарезная	1Г325	Оправка	Фреза резб	1,7		2,9

 

 

4.1.1 Годовой приведённый выпуск деталей N_пр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

N_пр = М_г К_з = , шт (1)

где М_г - годовая производственная мощность, шт.

К_з - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.

F_д - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Т_шм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя (мин).

- коэффициент допустимых потерь на переналадку ( =0,05-0,08 для среднесерийного производства, =0,08-0,1 для мелкосерийного производства).

В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

ПРИМЕР: Ведущая операция – 015.

N_пр = (4015 0,85 60) / (1,7 (1 + 0,08)) = 111528 шт.

Расчётное значение N_пр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов. Принято N_пр = 111000 шт.

4.1.2 Годовой объём выпуска детали представителя N_год определяется в пределах:

N_год = N_пр / К_зоmax... N_пр /К_зоmin, шт. (2)

где К_зо - коэффициент закрепления операций согласно ГОСТ 3.1108-74 (для среднесерийного производства 11 - 20, для мелкосерийного 21 - 40).

ПРИМЕР: N_год = 111000/20... 111000/11 = 5550... 10091 шт.

Принято N_год = 10000 шт.

4.1.3 Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле

М_д = N_пр / N_год, шт (3)

ПРИМЕР: М_д = 111000 / 10000 = 11,1 шт. Принято М_д = 11 шт.

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции К_зо = М_д. В данном случае М_д = 11 шт находится в пределах величины К_зо =11...20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию проекта.

4.1.4 Определение количества деталей в партии.

Минимальное число деталей в партии определяется по формуле (4) и корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

П_д =Тпз_в / (Т_шт ), шт. (4)

где Тпз_в - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин.

Остальные обозначения прежние.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N_см определяется из следующей зависимости.

1/2 N_см = Т_оп.см /(2 Т_оп) (5)

где Т _{оп см} - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Т_оп - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

ПРИМЕР: П_д = 16 / (1,7 0,08) = 117,65 шт.; 1/2 N_см = 300 / (2 1,6) = 94 шт.

Принято П_д = 200, что близко к расчётному значению (117,65 шт), не менее полсменного выпуска деталей (94 шт) и кратно годовому выпуску:

N_год / П_д = 10000 / 200 = 50 шт.

4.1.5 Норма штучно-калькуляционного времени Т_шк на операцию определяется по формуле (6) и результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Т_шк = Т_шт + (Т_пз / П_д), мин (6)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

Т_{шк 005} = 3,3 + 25 / 200 = 3,43 мин.

Общая трудоёмкость обработки детали по операциям Т_д = åТ_шк

ПРИМЕР Т_д = 31,05 / 60 = 0,52 н -ч.

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей Т_{год.общ}. в нормо-часах:

Т_{год общ.=} (åТ_шк N_пр)/60, н-ч. (7)

ПРИМЕР Т_{год общ}. = (31,05 111000) / 60 = 57443 н-ч.

4.1.6 Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле (7) и результаты расчетов сведены в таблицу 2.

Р_сд = (Т_ст Т_шк) / 60, руб. (8)

где Т_ст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, принимаются действующие тарифные ставки на базовом предприятии.

Остальные обозначения прежние.

ПРИМЕР расчета для операции 005:

Р_{сд 005} = (6,4 3,43) / 60 = 0,365 руб.

 

Таблица 2 - Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок

№ опер	Тшт мин.	Тпз мин	Пд шт	Тшк мин	Тст руб	Разряд рабочих	Рсд руб
	3,3			3,43	6,4		0,365
	4,9		5,02	7,8		0,652
	1,7		1,78	7,8		0,231
	5,9			9,3		0,929
	4,2		4,33	6,4		0,461
	2,8		2,92	6,4		0,311
	4,5		4,58	7,8		0,595
	2,9		3,02	9,3		0,467
	31,05

4.1.7 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки.

Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков S_расч. на каждой операции определяется по формуле (9), которое округляется в большую сторону, и тем самым получается принятое количество станков S_пр.

S_расч = (Т_шк N_пр) / (F_д 60), шт (9)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

S_{расч 005}= (3,43 111000) / (4015 60) = 1,58 шт.

Принято S_пр005 = 2

Коэффициент загрузки оборудования К_з на данной операции определяется по формуле:

К_з = S_расч / S_пр (10)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

К_{з 005}= 1,58 / 2 = 0,79

Результаты расчетов количества станков и их загрузки приведены в таблице 3.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

К_{з ср}.= åS_расч. / åS_пр (11)

ПРИМЕР К_{з ср}. = 14,31 / 18 = 0,8

Таблица 3 - Расчёт количества потребного оборудования

№ опер	Тип и модель станка	Nпр шт	Fд ч	Тшк мин	Sрасч шт	Sпр шт	Кз
	16К20			3,43	1,58		0,79
	6Р82Г	5,02	2,31		0,77
	2А118	1,78	0,82		0,82
	3А130		2,76		0,92
	16К20Ф3	4,33	1,99		0,99
	6Р13	2,92	1,34		0,67
	7Б510	4,58	2,11		0,7
	1Г325	3,02	1,39		0,7
Итого:	14,31

 

 

На основе расчетов количества потребного оборудования составляется ведомость оборудования по форме таблицы 4 и строится график загрузки оборудования (рис.1).

 

 

Модель станка	16К20	6Р82Г	2А118	3А130	16К20Ф3	6Р13	7Б510	1Г325
Кол-во станков

Рисунок 1 – График загрузки оборудования

Таблица 4 - Ведомость оборудования

№ операции

Модель станка

Габаритные размеры (длина ´ ширина), мм

кол-во станков Sпр

Мощность, квт

Категория сложности ремонта

Сумма единиц ремонтной сложности

Прейскурантная цена, руб.

Балансовая стоимость оборудован. Цстх Sпр х1,1

1 станка Nст

всех станков Nст´Sпр

механ части Rм

электо-тех. части Rэ

механич части Rм´Sпр

эл.техн. части Rэ´Sпр

1 станка Цст

всех станков Цст´Sпр

16К20

3100´1245

6Р82Г

400´1600

2А118

1250´830

3,5

3,5

6,5

6,5

3525,5

3А130

Æ800

9,5

28,5

16К20Ф3

5290´3470

14,5

6Р13

1380´1785

7Б510

10100´2600

15,5

13,5

46,5

40,5

1Г325

2650´1510

17,5

Итого:

254,5

240,5

218,5

367262,5

 

Примечание: Балансовая стоимость оборудования определяется умножением прейскурантной цены на коэффициент 1,1, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования.

4.1.8 Определение количества производственных рабочих

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.

 

№ станка	Время, мин
Тавт	Труч
	3,4	1,5
	3,4	1,5
Рабочий

 

	- Время машинно-автоматическое.		- Время выполнения ручных приемов.
	- Время занятости рабочего.		- Свободное время рабочего в цикле.

 

 

Рисунок 2 – Циклограмма многостаночного обслуживания

Количество станков - дублеров S_м, которое может обслужить один рабочий, определяется исходя из соотношения машино - автоматического и ручного времени по формуле:

S_{м =} , шт (12)

где Т_м.авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Т_руч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.(может быть принято1,0…0,5).

 

S_м принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

 

Для станков с ЧПУ в спомогательное время Т_в состоит их 2^х частей: Т_в=Т_ву+Т_м.в.

Т_руч = Т_ву + (1,0…0,5), мин. (13)

Т_{м авт} = Т_о + Т_{м в}, мин. (14)

где Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали, пуск станка и др. все приемы выполняемые рабочим, мин.

Т_{м в} - время на комплекс машинных приемов, связанных с позиционированием, автоматической сменой режущего инструмента и т.п., мин.

ПРИМЕР расчета для операции программной 025: Т_в = 0,5 + 1,3 = 1,8 мин

Т_руч = 0,5 + 1,0 = 1,5 мин.

Т_{м авт} = 2,1 + 1,3 = 3,4 мин.

S_м = (3,4 / 1,5) + 1 = 3,3 шт.

Принято S_м = 2, так как операция выполняется на двух станках.

Для остальных моделей станков величина S_м =1, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

Расчет численности производственных рабочих R_п производится по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

R_п.расч.= (Т_шк N_пр) / (F_др 60 S_м), чел. (15)

где F_др - действительный годовой фонд времени производственного рабочего (1860 ч).

ПРИМЕР расчета для операции 005:

R_{п расч1} = (3,43 111000) / (1860 60 1) = 3,4 чел.

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5 - Расчёт численности производственных рабочих

№ опер	Sпр шт	Профессия рабочих	Тарифный разряд	Тшк мин	Nпр шт	Fдр ч	Sм шт	Rп рас чел	Численность рабочих, чел.
Всего Rп	1смена	2смена
		токарь		3,43				3,4
		фрезеровщик		5,02		4,9
		сверлильщик		1,78		1,8
		шлифовщик		6,0		5,9
		оператор		4,33		2,15
		фрезеровщик		2,92		2,9
		протяжчик		4,58		4,56
		токарь		3,02
Итого:

4.1.9 Средний разряд производственных рабочих i_ср. определяется по формуле:

i_ср = å(i х R_п) / åR_п (16)

где i - разряд рабочего

ПРИМЕР: i_ср = {2(4+2+3) + 3(5+2+5) + 4(6+3) } / 30 = 3

4.1.10 Производительность труда рабочих П_тр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

П_тр = Т_{год общ} / åR_п, н-ч (17)

ПРИМЕР: П_тр = 57443 / 30 = 1914,75 н-ч

 

Вывод: Выработка на одного рабочего 1914,75 н-ч в год при F_др = 1860 ч. является достаточно высокой и достигнута за счет многостаночного обслуживания.

 

Экономическая часть

4.2.1 Определение годового расхода и стоимости материалов.

Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных сумм за реализованные отходы по формулам:

М = Сз - С_отх, руб. (18)

М_год = М N_пр, руб. (19)

С_отх = Ц_отх m_отх = Ц_отх (m_з - m_д), руб. (20)

С_з = Ц_м m_з, руб. (21)

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб

М_год - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.

m_отх - масса отходов на одну деталь, кг.

m_з - масса заготовки, кг.

m_д - масса детали, кг.

Ц_м - цена металла за 1 кг, руб.

Ц_отх - цена за 1кг. отходов, руб.

С_з - стоимость заготовки, руб.

С_отх - стоимость отходов, руб.

 

Расчёт приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Расход и стоимость основных материалов

Показатели	Расчет
Деталь	Наименование детали	штуцер
Годовой приведенный выпуск	Nпр = 111000 шт.
Масса	одной детали	mд = 6,2 кг
на годового приведенного выпуска	111000 ´ 6,2 = 688200 кг
Заготовка	Материал	сталь 40Х
Вид заготовки	штамповка
Норма расхода	на 1 заготовку	mз = 8,4 кг
на годовой приведенный выпуск	111000 ´ 8,4 = 932400 кг
Стоимость материалов	Цена металла за 1 кг	Цм = 35 руб/кг
На 1 заготовку	Сз = 35 8,4 = 294 руб
На годовой приведенный выпуск	111000 ´ 294 = 32634000 кг
Масса отходов	На деталь	mотх = 2,2 кг
На годовой приведенный выпуск	111000 ´ 2,2 = 244200 кг
Стоимость отходов	Цена отходов за 1 кг	Цотх = 0,09 руб/кг.
На 1 деталь	Сотх =0,09 ´ 2,2 = 0,198руб.
На годовой приведенный выпуск	111000 ´ 0,198 = 21978 руб.
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь	М = (294-0,198) = 293,8руб.
На годовой приведенный выпуск	Мгод=293,8´111000=32612022руб

4.2.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка.

Для оплаты труда рабочих в настоящее время широко применяются сдельно-премиальная и повременно-премиальная системы заработной платы. В дипломном проекте следует установить и обосновать систему оплаты труда рабочих, установить показатели и размеры премирования.

Заработная плата по сдельным расценкам З_сд на деталь:

З_сд =å(Р_сд К_мн), руб. (22)

где З_сд - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учёта доплат по прогрессивно - премиальным системам).

Р_сд - сдельная расценка на операцию.

К_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание (приложение 1).

ПРИМЕР: З_сд = 0,365+0,652+0,231+0,929 +0,3+0,311+0,595+0,467=3,851руб.

 

Расчёт приводится в таблице 7.

 

Таблица 7 - Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной зарплаты

№ операции	Сдельная расценка Рсд., руб	Коэффициент многостаночности Кмн	Рсд Кмн руб
	0,365		0,365
	0,652		0,652
	0,231		0,231
	0,929		0,929
	0,461	0,65	0,3
	0,311		0,311
	0,595		0,595
	0,467		0,467
Итого:	3,851

 

Основная заработная плата З_о на деталь:

З_о = З_{сд пр рк}, руб (23)

где _пр - коэффициент, учитывающий приработок равный 1,6

_рк - районный коэффициент равный 1,15

ПРИМЕР: З_о = 3,851 1,6 1,15 = 7,087 руб.

 

Годовой фонд основной заработной платы З_{о год} производственных рабочих определяется:

З_{о год} = З_о N_пр, руб. (24)

ПРИМЕР: З_{о год} = 7,087 111000 = 786616,74 руб.

 

Дополнительная заработная плата производственных рабочих З_д определяется в процентном отношении к основной заработной плате по формуле 25.

Размер процентной ставки для расчета дополнительной заработной платы является различной для разных цехов и производства (принимается по данным базового предприятия).

Принимаем размер этой ставки равной 18%.

З_д = (З_о 18) / 100, руб. (25)

ПРИМЕР: З_д = (7,087 18) / 100 = 1,276 руб.

 

Годовой фонд дополнительной заработной платы З_{д год} производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за не проработанное на производстве время.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 18% к годовому фонду основной заработной плате.

З_{д год} = (З_{о год} 18) /100, руб. (26)

ПРИМЕР: З_{д год} = (792651 18) / 100 = 141591,01 руб.

 

Годовой фонд заработной платы З_год производственных рабочих (полный) состоит из основной и дополнительной заработной платы.

З_год = З_{о год} + З_{д год}, руб. (27)

ПРИМЕР: З_год = 786616,74 + 141591,01 = 928207,76 руб.

 

Среднемесячная зарплата З_{ср. мес} производственных рабочих определяется путем деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.

З_{ср. мес} = З_год / ( R_п 12), руб (28)

ПРИМЕР: З_{ср. мес} = 928207,76 / (30 12) = 2578,35 руб.

 

4.2.3 Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведённого объёма выпуска деталей.

 

Отчисления единого социального налога определяются в размере 28,8% к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле:

З_ЕСН = ((З_о+З_д) 28,8) / 100, руб. (29)

ПРИМЕР: З_ЕСН = 0,288 (7,087 + 1,275) = 3,153 руб.

 

Общепроизводственные расходы определяются в размере 300% к основной заработной плате производственных рабочих.

ОПР = (З_о 300) / 100, руб. (30)

ПРИМЕР: ОПР = (7,087 300) / 100 = 21,26 руб.

 

Транспортные - заготовительные расходы определяются в размере 12% к стоимости заготовки:

ТЗР = 12% С_з, руб (31)

ПРИМЕР: ТЗР = 0,12 294 = 35,28 руб.

 

Цеховая себестоимость определяется:

С _ц = М + Т_зр + З_о + З_д + З_стр +ОПР, руб (32)

ПРИМЕР: С_ц = 293,8 + 35,28 + 7,087 + 1,276 + 3,153 + 21,26 = 361,857 руб.

 

Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей определяется:

С_{ц год} = С_ц N_пр, руб. (33)

ПРИМЕР: С_{ц год} = 361,857 111000 = 40166094,3 руб.

 

По данным расчета составляем калькуляцию цеховой себестоимости детали.

 

Таблица 8 - Калькуляция цеховой себестоимости детали

№ пп	Статьи затрат	Сумма, руб
	Материалы (за вычетом отходов)	293,8
	Транспортные - заготовительные расходы	35,28
	Основная заработная плата производственных рабочих	7,087
	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	1,276
	Отчисление ЕСН	3,153
	Общепроизводственные расходы	21,26
Итого: цеховая себестоимость детали (Сц)	361,851
годовой приведенный объем выпуска детали (Nпр)
себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей (Сц год)	40166094,3

Результирующая часть

Экономическая эффективность запроектированного технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым (заводским) вариантом.

Принципиальное значение имеет правильный выбор базы для сравнения исходных показателей, т.к. их величина определяет величину сравнительной экономической эффективности.

При выполнении расчетов эффективности применяемых в технологическом процессе станков с ЧПУ за базу сравнения следует принимать один из возможных вариантов сравнения:

1 Станки, используемые в машиностроении для выполнения аналогичных операций, с применением ручных методов обработки.

2Станки с ручным управлением, используемые в технологическом процессе изготовления детали - представителя на базовом предприятии.

3Если применяемое оборудование с ЧПУ более универсально и выполняемые им работы ранее производились на нескольких станках, за базу сравнения принимается весь их комплекс.

4Станки с ручным управлением, на базе которых изготовлены станки с ЧПУ.

При сопоставлении вариантов экономичным является вариант, имеющий наименьшую величину приведённых затрат.

 

Приведённые затраты по каждому варианту определяются исходя из того же объёма выпуска по формуле:

П = С_м.о.год + Е_н К, руб (34)

где С_м.о.год - себестоимость механической обработки годовой продукции по данному варианту, руб.

К - капитальные вложения по тому же варианту, руб.

Е_н - отраслевой нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений. Ен=0.15

 

Годовой экономический эффект Э_г определяется по разности приведённых затрат двух вариантов:

Э_г = П₁ - П₂, руб (35)

Если новый вариант технологии требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле:

Т_ок = (К₂-К₁) / (См_.о.год1-С_{м.о.год2}), лет, Т_н.ок (36)

где Т_н.ок - нормативный срок окупаемости (Т_н.ок = 6,6 года).

 

При сравнении вариантов могут возникнуть два случая:

-новый вариант полностью отличается от базового;

-новый вариант отличается от базового по методу обработки одно-двух поверхностей.

В первом случае себестоимость механической обработки и капитальные вложения следует считать по технологическому процессу в целом, во втором случае - только по измененным операциям.

В качестве исходных данных для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в организационной части.

По базовому варианту следует составить аналогичную таблицу, предварительно определив количество станков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей.

Во втором случае следует подготовить таблицу 9.

 

4.3.1 Определение дополнительных исходных данных для экономического сравнения вариантов.

При переводе обработки детали, со станка с ручным управлением на станок с программным управлением, время на обработку детали повышается.

 

Норма штучно-калькуляционного времени на базовый вариант определяется по формуле:

Т_шк1 = Т_шк2 ´К, мин. (37)

где К - коэффициент снижения трудоемкости обработки детали при переводе обработки со станка с ручным управлением на станок с ПУ (приложение 3).

ПРИМЕР:

Т_шк1 = 4,33 ´ 1,5 = 6,49 мин.

 

 

Количество станков на базовый вариант определяется по формуле (9):

ПРИМЕР:

S_рас1=(Т_шк1 N_пр)/(F_д 60)=(6,49 111000)/(4015 60)=2,99 шт.

Принято S_пр1= 3 шт.

 

 

Коэффициент загрузки на базовый вариант определяется по формуле (10):

ПРИМЕР:

К_з1=S_расч1 / S_пр1= 2,99 / 3 = 0,99

 

 

Количество производственных рабочих на базовый вариант определяется по формуле (9):

ПРИМЕР:

R_{п рас 1}=(Т_шк1хN_пр)/(F_др х60 хS_м)=(6,49х111000)/(1860х60х1)=6,5 чел.

Принято R_п=7 чел.

 

 

Расценка за операцию на базовый вариант определяется по формуле (7):

ПРИМЕР:

Р _сд1= (Т_ст Т_шк1) / 60 = (7,8 6,49) / 60 = 0,843 руб.

 

 

Необходимо определить количество наладчиков на базовый и проектный вариант. Наладчики необходимы, если операторы станков с ЧПУ имеют разряд ниже 4^го

Явочное количество наладчиков определяется по формуле:

R_{н яв} = (S_пр К_см) / Н_обсл, чел. (38)

где К_см - коэффициент сменности работы оборудования (2 смены).

Н _обс - норма обслуживания на одного наладчика в смену (приложение 9).

R_{н яв} - явочная численность наладчиков.

S_пр - принятое число станков на анализируемой операции.

Остальные обозначения прежние.

ПРИМЕР:

R_{н яв} = (2 2) / 5 = 0,8 чел.

 

Исходные данные для экономического сравнения вариантов сведены в таблицу 9.

Таблица 9 - Исходные данные для экономического сравнения вариантов

№ пп

Наименование данных

Обозначение

1 вариант (базовый) станок с ручным управлением

2 вариант (проектный) станок с ЧПУ

1.

Номер операции

2.

Деталь - представитель

штуцер

штуцер

3.

Годовой приведённый объём выпуска, шт.

Nпр

4.

Количество наименований обрабатываемых деталей,шт.

Мд

5.

Модель станка

16К20

16К20Ф3

6.

Норма штучно-калькуляционного времени, мин

Тшк

6,49

4,33

7.

Количество станков, шт.

Sпр

8.

Коэффициент загрузки

Кз

0,99

0,99

9.

Площадь станка по габаритам, м2

fст

3,86

18,36

10.

Категория сложности ремонта станка: 9.1 Механической части 9.2 Электротехнической части

Rм Rэ

14,5

11.

Оптовая цена станка, руб.

Цст

12.

Цена приспособления, руб.

Цпр

входит в цену станка

13.

Количество рабочих, чел 13.1 Станочников 13.2 Наладчиков

Rп Rп

-

14.

Разряд рабочих: 14.1 Станочников 14.2 Наладчиков

iст iнал

-

15.

Коэффициент многостаночности

Sм

4.3.2 Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам.

Капитальные вложения К^изм, учитываемые при определении эффективности, определяются по формуле:

К_изм = К^изм_ст + К^изм_пр + К^изм_пл + К^изм._быт + К^изм._об + К^изм_пт (39)

где К^изм_ст балансовая стоимость оборудования;

К^изм_пр стоимость специальных приспособлений;

К^изм_пл стоимость производственной площади;

К^изм_быт стоимость служебно-бытовых помещений;

К^изм._об стоимость оборотных средств в незавершенном производстве;

К^изм._пт стоимость комплектов ПУ на все наименования деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ в течение года.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

К^изм_ст = å(Ц_ст S_пр) 1,1, руб. (40)

где Ц_ст - оптовая цена станка, руб.

Стоимость специальных приспособлений определяется по формуле:

К^изм_пр = å(Ц_пр S_пр), руб. (41)

где Ц_пр - цена комплекта приспособлений, руб.

Стоимость производственной площади рассчитывается по формуле:

К^изм_пл = Ц_пл å(f_ст g S_пр), руб. (42)

где Ц_пл - стоимость одного квадратного метра площади равна 886 руб. (принимаем с учетом коэффициента инфляции).

f_ст - площадь станка по габаритам для станка с ЧПУ с учетом выносных устройств, м .

g - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (приложение 2).

Стоимость служебно-бытовых объектов рассчитывается по формуле:

К^изм._быт = Ц _пл.быт f _пл.быт (åR_п +åR_н + åR_доп), руб. (43)

где Ц_пл.быт - стоимость служебно-бытовых объектов в расчете на 1м² площади равна 400руб. (принимаем с учетом коэффициента инфляции)

f_пл.быт - площадь служебно-бытовых объектов, приходящая на одного рабочего, равна 7 м .

åR_п, åR_н - соответственно количество производственных рабочих и наладчиков по обслуживанию станков на данной операции, чел.

åR_доп - дополнительная рабочая сила, затрачиваемая на подготовку ПУ, настройку инструмента вне станка, изготовление режущего инструмента сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ чел. (при полной загрузке станка с ЧПУ в две смены - К_з = 0,85, R_доп на 1 станок равна 0,5 чел).

 

Стоимость оборотных средств в незавершенном производстве рассчитывается:

К^изм._об = 3 m_изм П_д (С_з + С_м.о 0,5), руб. (44)

где 3 - число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место и равное трём.

m _изм - количество типо-размеров станков по операциям, учитываемым в расчёте эффективности, шт.

С_м.о. = С^изм_{м.о. год} / N _пр, руб. (45)

где С^изм _{м.о. год} - себестоимость механической обработки годового выпуска продукции, руб. (смотри таблицу 11).

Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

К^изм_пт = (А_п + В_к К_к) М_д. (46)

где А_п - постоянная составляющая стоимости ПУ для конкретного вида обработки, включающая в себя работы по согласованию задания на разработку ПУ, ознакомление с чертежами и другие подготовительные работы, руб.

В_к - стоимость одного кадра ПУ (приложение 4), руб.

К_к - количество кадров ПУ.

 

Расчёт приводится в таблице 10.

 

Таблица 10 - Расчёт капитальных вложений по сравниваемым вариантам

№ формул	Формула (стоимость в руб.)	1 вариант (ручное управление)	Сумма руб.	2 вариант (программное управл)	Сумма руб.
	Кизмст = å (Цст ´ Sпр) ´1,1	(16600 3) 1,1		(68100 2) 1,1
	Кизмпл = Цпл´å (fст´g´Sпр)	886 3,86 4,5 3	46169,46	886 18,36 3 2	97601,76
	Кизмбыт=Цпл.быт´fпл.быт´(åRп+åRн+åRдоп)	400 7 7		400 7 (2 + 1)
	Кизмоб =3 ´ mизм ´Пд ´ (Сз + См.о´0,5)	3´1´200´ (294+3,462´0,5)	177738,5	3´1´200´ (294+2,382´0,5)	177114,58
	Кизмпт = (Ап + Вк ´ Кк) ´Мд	-	-	(40+4,7´60) ´11
	Итого:	Кизм1 = 298033 руб.	Кизм2 = 436478руб.

 

4.3.3 Расчёт себестоимости механической обработки (технологической себестоимости) годовой продукции по сравниваемым вариантам.

Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей С^изм_{м.о. год} определяется по формуле:

С^изм_{м.о. год} = З^изм_год + З^изм_н.год + А^изм_пу + А^изм_ст +А^изм_пл + С^изм_рем + С^изм_{тех.обсл. ЧПУ} (47)

где "изм" - означает изменяемые (сравниваемые) операции;

З ^изм_год - зарплата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений ЕСН и выплат из общественных фондов потребления, руб

З ^изм_н.год -заработная плата наладчиков за год, руб

А ^изм_пу - годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ

А ^изм_ст - годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков, руб

А ^изм_пл - годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, руб

С ^изм_рем - годовые затраты на ремонт (включая капитальный и технологическое обслуживание станка (кроме устройств ЧПУ)), руб.

Стоимость приспособления не учитывается, так как входит в оптовую стоимость станка.

Величина З^изм_о.год определяется по формуле:

З^изм_о.год =å(Р_сд´К_мн) ´h_пр´h_рк´N_пр, руб. (48)

где З^изм_о.год -основная зарплата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях, руб.

Величина З^изм_.год определяется по формуле:

З^изм_год = З ^изм_о.год ´ h_g´h_стр´h_общ, руб. (49)

где h_g = 1,18 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, производственных рабочих.

h_стр = 1,288 - коэффициент, учитывающий отчисления ЕСН.

h_общ = 1,35 - коэффициент, учитывающий выплаты из фондов общественного потребления.

Величина З^изм_н.год определяется по формуле:

З^изм_н.год = С_чн´F_{др н} ´R_н ´h_{пр н}´h_рк´h_стр´h_общ,руб. (50)

где Сч_н - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.

F др_н - действительный годовой фонд времени наладчика 1860 ч.

h_{пр н} - коэффициент приработки для наладчиков равный 1,4.

Величина А^изм _пу определяется по формуле:

А^изм _пу =å (К ^изм _пт ´ 1,1) / Т_вып, руб (51)

где Т_вып - средний срок выпуска деталей одного наименования, лет (в расчётах принято 3-5 лет).

Величина А^изм_ст рассчитывается по формуле:

А^изм_ст =å (Ц_ст´S_пр´1,1´а_в) / 100, руб. (52)

где а_в - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка в % (приложение 5).

Величина А^изм_пл определяется по формуле:

А^изм_пл = Н_пл å (f_ст´ g ´S_пр), руб. (53)

где Н_пл - затраты на амортизацию и содержание одного 1м² площади механического цеха равны 180 руб. (принимаем с учетом коэффициента инфляции)

Величина С^изм_рем определяется по формуле:

С^изм_рем =å [(Н_м´R_м+Н_э´R_э) ´S_пр], руб. (54)

где Н_м Н_э - среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтносложности соответственно механической электротехнической частей станка, руб. (приложение 6).

Величина С^изм _{тех.обсл.ЧПУ} определяется по нормативам в зависимости от типа устройства по формуле:

С^изм _{тех.обсл.ЧПУ} =å (Н_пу S_пр), руб. (55)

где Н_пу - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ, руб. (приложение 7).

 

Расчёт приведён в таблице 11.

Таблица 11 - Расчёт себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам

№ формулы	Формула, руб	1 вариант (ручное упр-е)	Сумма руб.	2 вариант (программное упр-е)	Сумма руб.
	Зизмгод = Зизм о.год ´ g´ стр´ Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:   123  Сейчас читают про: 500-летие Реформации Рыночное равновесие спроса и предложения. Равновесная цена Эластичность предложения Виды юридических лиц Субъект, объект, объективная, субъективная стороны правонарушения Соотношение законности и правопорядка Самый сильный аргумент, почему эволюция человека не могла быть  Если бы человечество желало достичь длительного материального благополучия, то людям следовало бы всего лишь вести себя в отношении друг друга мирно и помогать друг другу. © Черчилль ==> читать все изречения... 6231 6044 Понравился сайт? Поделись им с друзьями: