Приработка контактных поверхностей и испытание изделия

Приработка – это процесс изменения размеров, макро- и микрогеометрии, а так же физико – механических свойств трущихся поверхностей с целью оптимизации их параметров за сравнительно короткий промежуток времени.

Приработке (обкатке) и испытанию подвергаются такие агрегаты, как двигатель, коробка передач, редуктор, ведущий мост и др. Эти процессы осуществляются на установках,оснащеных необходимыми приводными и нагрузочными устройствами, комплексом контрольно – измерительных средств и инженерных коммуникаций.

Приработка двигателей осуществляетсяв три стадии: холодная приработка, горячая без нагрузки и горячая с нагрузкой. На стадии холодной приработки электродвигатель потребляет ток, на стадии горячей приработки электродвигатель работает в генераторном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть организации. В процессе приработки проводятся необходимые регулировки, оценивается техническое состояние двигателя и качество ремонта. В конце процесса приработки двигатель подвергается испытанию на соответствие ТТ.

Приработка и испытание агрегатов трансмиссии (коробка передач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др.) осуществляется на установках, имеющих приводные и нагрузочные устройства, а так же контрольно – измерительные средства.

Коробки передач прирабатывают и испытовают на установленных режимах без нагрузки и под нагрузкой на всех передачах, контролируя при этом легкость их переключения, отсутствие самовыключения, уровень шума, степень нагрева контролируемых участков и т.д.

Редукторы и задние мосты прирабатывают и испытывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из барабанов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора,герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышеного шума шестерен редуктора производится дополнительная регулировка по контракту и боковому зазору в зубьях.

Заключение

Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с ТТ. Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулированы с соблюдением ТТ. После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания.

В процессе контроля и испытания проверяется комплектность автомобиля, качество сборки, исправность функционирования и правильность регулировки отельных механизмов и приборов в соответствии с ТТ.

Испытания автомобиля проводят на стендах с беговыми барабанами, где проверяется работа двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части. При этом оцениваются основные эксплуатационно-технические качества автомобиля, включая мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потерю мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь при определеной скорости, интенсивность действия тормозных механизмов. При этом проверяется и при необходимости регулируется установка углов управляемых колес и т.п.

После стендовых испытаний каждый автомобиль проходит испытание пробегом, например на расстояние 40 км с грузом, равным 75% грузоподъемности автомобиля, со скоростью не более 40 км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают, после чего все выявленые дефекты устраняют.

Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРО выдает заказчику паспорт, в котором фиксируется комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированого автомобиля ТТ.

Список используемой литературы

1. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. учереждений сред. проф. Образования / В.В. Петросов. – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 224 с.

2. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепьян. – Минск: Новое знание; М.: ИНФРА – М, 2011. – 235 с.: ил. – (Среднее профессиональное образование).

3. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Аспин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. – М.: Транспорт, 1992. – 295 с. Ил., табл.

4. Слесарь по ремонту автомобилей: Пракическое пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1990. – 239 с.: ил.