Основное технологическое оборудование. Принципиальная технологическая схема

Принципиальная технологическая схема

Принципиальная технологическая схема двухступенчатой деасфальтизации гудрона приведена на рис. 70.

Исходное сырье (гудрон) сырьевым насосом 1 подается в пароподогреватель 2 и далее в среднюю часть экстракционной колонны первой ступени 3. В низ этой колонны насосом 10 подается жидкий пропан. Раствор деасфальтизата первой ступени в пропане уходит с верха колонны 3 с температурой 86 – 87 ºС, а раствор асфальта первой ступени с низа колонны 3 с температурой 63 – 64 ºС направляется в середину экстракционной колонны второй ступени 4. В нижнюю часть колонны также поступает жидкий пропан.

С верха колонны 4 уходит раствор деасфальтизата второй ступени в пропане с температурой 81 – 82 ºС. Пропан из растворов деасфальтизатов первой и второй ступеней регенерируется раздельно. Раствор деасфальтизата первой ступени входит в испаритель 5, где испаряется основная доля пропана. Далее раствор деасфальтизата подогревается в теплообменнике 19 и поступает в колонну 20, где дросселируется до 1,8 МПа с выделением газообразного пропана. С низа колонны 20 деасфальтизат первой ступени поступает в колонну 21, где окончательно дросселируется и отпаривается от остатков пропана острым водяным паром и насосом 22 откачивается с установки через холодильник 26.

Раствор деасфальтизата второй ступени с верха колонны 4 отпаривается последо-

Рис. 70. Принципиальная технологическая схема двухступенчатой

деасфальтизации масел пропаном:

1, 10, 13, 17, 22, 24 – насосы; 2 – пароподогреватель; 3, 4, 14, 15, 20, 21, 23, 27 – колонны;

5 – 7 – испарители; 8, 11, 18, 25, 26 – холодильники; 9, 12 – емкости; 16 – печь;

19 – теплообменник; 28 – компрессор.

I – сырье, II – пропан, III – деасфальтизат первой ступени, IV – деасфальтизат

второй ступени, V – асфальт, VI – водяной пар, VII – вода

вательно в двух ребойлерах 6 и 7. Окончательно пропан отпаривается острым водяным паром в колонне 23, после этого деасфальтизат второй ступени насосом 24 через холодильник 25 откачивается с установки.

Раствор асфальта второй ступени с низа колонны 4 подается в трубчатую печь 16, где нагревается до 200 – 250 ºС и поступает в колонну 15. Здесь отделяется основная масса пропана. С низа колонны 15 раствор направляется в колонну 14 для окончательной отпарки острым водяным паром. С низа колонны 14 асфальт насосом 17 откачивается через теплообменник 19 и холодильник 18 с установки.

Пары пропана под давлением 2,7 МПа и температурой 50 – 100 ºС из испарителей

5 и 6 и колонны 15 конденсируются в холодильнике 8 и собираются в емкости 9. Пары

пропана под давлением 1,8 МПа из испарителя 7 и колонны 20 конденсируются в холо-

дильнике 11 и собираются в емкости 12, откуда насосом 13 перекачиваются в емкость 9. Газообразный пропан и водяные пары из колонн 14, 21 и 23 подвергаются осушке в колонне 27, орошаемой холодной водой. Пропан не растворяется в воде и с верха колонны 27 поступает в компрессор 28, сжимается до 1,9 МПа и возвращается в систему жидкого пропана.

В качестве примера рассмотрим экстракционную колонну для деасфальтизации пропаном (рис. 71). Она представляет собой колонный аппарат с верхним и нижним полусферическими днищами. Внутренний диаметр 3400 мм, толщина стенки 70 мм, высота 19200 мм, полный объем 119 м³. Сравнительно высокое давление в колонне (3 – 4 МПа) вызвано необходимостью поддерживания пропана при температуре 70 – 90 ⁰С в жидкой фазе.

. В зоне экстракции для улучшения условий контактирования пропана с сырьем установлены девять жалюзийных тарелок 1. Между ними имеются коллекторы из перфорированных труб для ввода и распределения сырья 2 и жидкого пропана 3. Образующаяся при экстракции тяжелая фаза (раствор асфальтовых веществ в пропане) опускается вниз, а легкая фаза (раствор деасфальтизата в пропане) поднимается вверх.

В верхней и нижней частях колонны (20 % объема) расположены отстойные зоны. В верхней отстойной зоне имеются шесть встроенных пароподогревателей для поддержания температурного градиента процесса и две тарелки для укрупнения мельчайших капелек примесей асфальтенов, выделяющихся при нагреве раствора масла.

Жалюзийная тарелка (рис. 72) состоит из секций, которые опираются на каркас из пластин-балок 3 и распорных стержней 4. Секция состоит из наклонно установленных пластин (жалюзей) 1 и дистанционных ребер 2. Сверху жалюзи прижимаются специальными планками.

Корпус колонны выполнен из стали 09Г2С или 16ГС, расчетное давление 50 кг/см², расчетная температура 100 ºС.

Подача жидкого пропана в экстракционную колонну осуществляется двухступенчатым центробежным насосом Н-500-420СГ с торцевым уплотнением (подача 420 м³/ч, напор 5 МПа). Подача газообразного пропана проводится компрессором 305ГП20/18

(подача 1200 м³/ч, давление после первой ступени сжатия ступени 3,6 кгс/см², мощность двигателя 200 кВт).

Рис. 71. Экстракционная колонна: 1 – тарелки жалюзийные, 2 – штуцеры для подачи сырья (гудрона), 3 – штуцеры для подачи жидкого пропана Рис. 72. Жалюзийная тарелка: 1 – пластины наклонные (жалюзи), 2 – ребро дистанционное, 3 – пластины- балки, 4 – стержни распорные