Проектирование технологических процессов обработки деталей

Хонингование

Автоматическая наплавка в среде углекислого газа

Допуски и методика их назначения

До́пуск - разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями параметров (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается (выбирается) исходя из технологической точности или требований к изделию (продукту). Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым.Анализ работ по данному вопросу показывает, что в большинстве отраслей промышленности допустимая неуравновешенность устанавливается приближенно на основе эмпирических экспериментальных или статистических данных. Часто на заводах и ОКБ действуют различные нормы и методики назначения допусков на неуравновешенность, установленные опытом работы данного завода или ОКБ.

В настоящее время автоматическая наплавка в среде углекислого газа применяется главным образом для ремонта деталей, изготовленных из мало и среднеуглеродистых сталей и чугунного литья.
Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа успешно используется для сварки тонких листов при ремонте кабин, оперения и т. д.

Качество наплавки во многом зависит от ее условий (силы тока, скорости подачи электродной проволоки, напряжения на дуге и др.).

Наплавку мелких деталей ведут на режимах с более низкими показателями; на четвертом, пятом и шестом режимах можно наплавлять опорные катки и ведущие колеса тракторов. Как правило, для каждой конкретной детали режим наплавки уточняется опытным путем.
По сравнению с наплавкой под слоем флюса наплавка в среде углекислого газа отличается более высокой производительностью, что объясняется отсутствием потерь тепла на плавление флюса.
Но низкие механические свойства 2 - подача пара, наплавленного слоя.

Хонингование - процесс чистовой обработки отверстий абразивными брусками. Он обеспечивает получения высокой точности формы отверстия, незначительной шероховатости и малого деформированного слоя обрабатываемой поверхности. Хонингование осуществляется с помощью специальной головки (хона) с равномерно раздвигающимися в радикальном направлении абразивными брусками. Головка вместе с брусками имеет возвратно – поступательное и вращательное движения, в результате чего на обрабатываемой поверхности образуется сетка мелких следов абразивных зерен, которая способствует удержанию смазки при образовании пар трения в механизмах машин. Хонингованием обрабатывают цилиндры ДВС, отверстия в блоках цилиндров под вкладыши коренных подшипников коленвалов. Бруски хона имеют значительно большее (до 400 раз) количество абразивных зерен, одновременно участвующих в процессе резания, в сравнении с их количеством в шлифовальном круге, что обеспечивает высокую производительность, хотя окружная скорость хона ниже, чем шлифовального круга в 60 раз. Хонингование осуществляется при малых давлениях брусков на обрабатываемую поверхность и низкой температуре в зоне резания (50 – 150 С0).

Хон вводят в обрабатываемое отверстие, включают вращательное и возвратно – поступательное движения. При этом бруски разжимаются до касания с обрабатываемой поверхностью. При повышении давления на бруски производится съем припуска. Точность хонингования: 4 – 6 квалитет, Rа = 0,16- 0,04 мкм. Выполняют при обильной подаче охлаждающей жидкости. Широкое распространение получили хонингование алмазными брусками.

Различают три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой. Разрабатываются технологические процессы при подготовке производства к выпуску новых изделий, их модернизации и ремонту.
Рекомендуется нижеследующий порядок разработки единичных технологических процессов:

1. Установление типа производства и организационных форм выполнения технологических процессов.

2. Выбор вида заготовки и её размеров.

3. Установление плана и методов обработки поверхностей и последовательности выполнения технологических операций (технологического маршрута).

4. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

5. Определение режимов обработки и норм времени.

6. Определение классификации работ (профессий и разрядов рабочих).

7. Оценка технико-экономической эффективности.

8. Оформление технологической документации.

Установлению типа производства по изготовлению (ремонту) конкретной детали предшествует изучение её конструкции и технических
условий на изготовление (ремонт), эксплуатацию, а также определение программы выпуска и производственных условий цеха (состав оборудования), где будет обрабатываться деталь.

Выбор исходной заготовки (прокат, литьё, поковка и др.) оценивается её себестоимостью, качеством и минимальными затратами на обработку.

План обработки детали – это последовательность обработки различных поверхностей детали с установлением метода обработки (точение, фрезерование и т. д.). При установлении последовательности выполнения операций (переходов), т. е. технологического маршрута.

При выборе типа-размера станков исходят из операций обработки, габаритов заготовки, обеспечения необходимой точности и шероховатости. Одновременно с выбором станка устанавливается, какое приспособление необходимо для выполнения намеченной операции. Если приспособление является принадлежностью станка, то указывается его наименование (патрон, тиски и др.). Если возникает потребность в изготовлении специального приспособления то, прежде чем приступить к разработке конструкции, выявляется его экономическая целесообразность.

Выбор режущего инструмента зависит от типа станка, материала заготовки, её размеров, конфигурации, требуемой точности и шероховатости.

Особое внимание уделяется выбору материала режущей части инструмента (инструментальные стали, твердые сплавы, металлокерамические сплавы и др.).

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности, габаритов детали, требуемой точности (линейки, штангенциркули, микрометры, нутромеры и т. д.).

Профессия и разряд рабочего устанавливается по тарифно-квали­фи­кационным справочникам.

Технико-экономическая оценка разработанных технологических процессов производится по следующим показателям:

Норма времени:

а) при массовом производстве

б) при серийном производстве

в) при единичном производстве