Обгоу спо

ПРИМЕР

Список использованной литературы

Заключение

Оформление технологической документации

Определить штучное время

Определить дополнительное время

Определить вспомогательное время

Определить основное время

Основное время определяется по формулам:

• Для тел вращения:

Т_осн = (1 / V_и) * i, мин

Обычно i принимают равным 1.

• Для наплавки шлиц:

Т_осн = (1 / V_и) * i_ш, мин где

I_ш - количество шлиц, ед.

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_всп = Т_всп^су + Т_всп^пр + Т_всп^пов, мин, где

Т_всп^су - вспомогательное время, определяется по таблице 5.

Т_всп^Пр — вспомогательное время, связанное с переходом:

Для вибродуговой наплавки и наплавки в среде СО₂ - Т_всп^пр = 0,7 мин / мп;

Для наплавки под слоем флюса - Т_всп^пр = 1,4 мин / мп.

Т_всп^пов - вспомогательное время, на поворот детали, мин.

Принимаем Т_всп^пов = 0,46 мин.

Дополнительное время определяется по формуле:

Т_доп = (К * (Т_осн + Т_всп)) /100, мин где

К - коэффициент, учитывающий положение детали, % и принимаем К = 11-15%.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп, мин.

При выполнении курсового проекта разрабатывается технологическая документация на разработанный технологический процесс восстановления детали. В эту технологическую документацию входят:

• Маршрутная карта (МК) - это технологический документ, в котором
описывается вся последовательность выполнения технологических
операций. МК является сводным документом, в котором указывается
адресная информация: № цеха, № участка, № рабочего места и № операции.
Так же в МК указываются наименования операций, технологическое
оборудование и трудозатраты.

• Операционная карта (ОК) - это технологический документ, в котором
описывается последовательность выполнения одной технологической
операции. ОК является документом, в котором указываются инструменты и
приспособления для выполнения данной операции, режимы обработки
детали и трудозатраты на выполнение этой операции.

• Карта эскизов (КЭ) - это графический технологический документ,
содержащий эскиз восстанавливаемой детали. На эскизе должна быть
изображена восстанавливаемая деталь от руки (без применения чертёжных
инструментов), номера и наименования устраняемых дефектов,
технические требования. На правильно оформленном эскизе число
изображений должно быть минимальным.

Примеры заполнения всех технологических документов указаны в приложениях.

В заключении следует кратко описать процесс работы над курсовым проектом, начиная с введения и заканчивая выполнением чертежей. Необходимо отметить для чего нужны разделы курсового проекта, что достигнуто при выполнении того или иного раздела. Сделать оценку курсового проекта.

По окончании курсового проекта указывается использованная литература. При написании списка литературы указывается: автор, наименование литературы, издательство, год издания и город, в котором находится издательство.

В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство, 2001.

Оглавление:
Аппотация……………………………………………………………………………….2

Введение.......................................................................................................................................... 3

Содержание курсового проекта

Введение........................................................................................................................................... 4

1. Характеристика детали или узла........................................................................................ 4

2. Выбор и обоснование способов восстановления детали.............................................. 5

3. Схема технологического процесса..................................................................................... 7

4. План технологических операций........................................................................................ 8

5. Разработка операций

5. 1 Разбивка операций нз переходы..................................................................................... 10

5. 2 Определение припусков на обработку......................................................................... 10

5. 3 Определение норм времени.............................................................................................. 11

Оформление технологической документации.................................................................... 30

Заключение................................................................................................................................... 30

Приложения......................................................................................................................... 31 - 74

ЛИТЕРАТУРА

1. И.Е.Дюмин, Г.Б. Трегуб, Ремонт автомобилей.-М.:
Транспорт, 1999.

2. В.И Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и
двигателей.-М.: Мастерство, 2001.

3. Г.А. Малышев. Справочник технолога авторемонтного
производства.-М.: Транспорт, 1977.

4. В.А. Шадричев. Основы технологии автостроения и
ремонта автомобилей.-Л.: Машиностроение, 1976.

«Костромской автотранспортный колледж»

специальность 190604

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по ремонту автомобилей

Технологический процесс восстановления фланца ведомого вала автомобиля ГАЗ-53

Выполнил:

Принял:

г. Кострома 2013.

Содержание курсового проекта стр. Введение............................................... Обоснование размера производственной партии.............. Характеристика детали и условия ее работы................ Выбор способа восстановления детали...................... Схема технологического процесса.......................... План технологических операций........................... Разработка операций по восстановлению полуоси............ Расчет режимов обработки и норм времени на наплавку...... Расчет режимов обработки и норм времени на шлифование.. Назначение, устройство и работа приспособления для востановления полуоси................................................. Техника безопасности при проведении наплавочных работ..... Выводы и заключения.................................... 13. Используемая литература................................ 14. Приложение...........................................
					КПРА 190604 02 12 ПЗ
					Пояснительная записка	Литера	Масса	Масштаб
Изм.	Лист	№ докумен.	подпись	Дата		У
Разработал	Потехин П.И.
Проверил	Нуждов А.И.			лист	листов

1. Ведение.

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой манёвренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на небольшие расстояния.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте. Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20-30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой уровень механизации достигает лишь 25-40%, в следствии, чего производительность труда в 2 раза ниже чем в автомобилестроении.

Авторемонтные предприятия оснащены в основном универсальным оборудованием большей степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития. Зарубежная практика показывает что, восстановление деталей является одним из наиболее прогрессивным, исправлением в области ремонта. В США например о которых у нас бытует мнение, что там нет ремонта, 25% потребности запасных частей покрывается за счет восстановления деталей. У нас эта цифра намного скромней. Расширение номенклатуры восстановления деталей позволяет с экономить только на капитальном ремонте грузовых автомобилей 675 тыс. т. металла в год. Следует отметить что при больших масштабах централизованного восстановления деталей в ремонтном производстве создаются условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановления деталей, повышение их качества. Потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью использованы. В результате сохраняется значительный объем труда. Ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материала в 20 – 30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до КР, не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобилей.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР.

Цель моего курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления полуоси ЗиЛ-130, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

2.Обоснование размера производственной партии.

Для определения оптимальной величины производственной партии деталей воспользуемся формулой:

где

N - Производственная программа изделий вгод.

n - Число деталей в изделии.

t - Необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки.

t - 2-3 дня - для крупных деталей.

t - 5 дней - для средних деталей.

t - 10-15 дней - для мелких деталей.

Ф = 220 — количество рабочих дней в году.

Штук.

3. Характеристика детали и условия её работы.

Полуось - относится к круглым стержням которые характеризуютя цилиндрической формой при длинне, значительно превышаюей диаметр детали.

Для изготовления — применяются конструкционные среднеуглеродистые и легированые стали, Сталь 40 ХГТР.

Рабочие поверхности в большинстве случаевподвергают закалке токами высокой частоты или цементации (цианированию) с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском, до твердости HRC 50-55.

К меаническим свойствам — стали 40 ХГТР относится относительное удлиннение 9%, предел тякучести 85 кг/мм, ударная вязкость 6 кг/см, свариваеость удовлетворительная, область применения (шестерни и валы).

В химический состав стали входит:

Сталь хромокремистая

Si кремний — 1,00 — 1,30% уменьшает критическую скорость закалки, увеличивает прокаливаемость несколько увеличивает количество остаточого аустенита, повышает точки А1 и А3.

Mn маргонец — 0,30 — 0,60% уменьшает критическую скорость закалки,увеличивает количество остаточого аустенита, понижает точки А1 и А3.

C углерод — 0,29 — 0,37%

Cr хром — 1,30 — 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точку А3 и повышает точку А1, увеличивает количество остаточого аустенита, увеличивает прокаливаемость.

Ni никель — 1,30 — 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точки А1 и А3, несколько увеличивает прокаливаемость, увеличивает количество остаточого аустенита.

Шероховатость — поверхности при тонком фрезеровании РА 1,25.

Базовые поверхности — при изготовлении и ремонте детали: центровые отверстия и обработанная поверхность.

Характер износа — детали неравномерный.

Характер нагрузок — детали знакпеременные.

Характер деформации — детали происходит изгиб и скручивание детали.

4. Выбор способа восстановления детали.

Дефекты:

1. Износ шлицевых зубьев по толщие.

2. Износ кнцевых отверстий под различные втулки.

3. Погнутость фланца.

Возможные способы востановления дефекта №1:

1. Наплавка под слоем флюса.

2. Вибродуговая наплавка.

3. Наплавка в среде СО2.

Дефект №1

Оценочные показатели различных способов восстановления детали.	Под слоем флюса	Вибродуговая наплава	Наплавка в среде СО
Коэффициент долговечности Кд	0,79	0,62	0,63
Себестоимость Кс	48,7	52	45,5

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем наплавку под слоем флюса Кд=0,79 Кс=48,7

Возможные способы востановления дефекта №2:

1. Электродуговая сварка.

2. Аргоннодуговая сварка.

3. Газовая сварка.

Дефект №2:

Оценочные показатели различных способов восстановления детали.	Электродуговая сварка	Аргоннодуговая сварка	Газовая сварка
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,63
Себестоимость Кс	97,5	91,4	45,5

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем электродуговую сварку Кд=0,42 Кс=97,5

Возможные способы востановления дефекта №3:

1. Данный дефект устраняется единственным способом пластическим деформированием Кд=0,9 Кс=58,8

5. Схема технологического процесса.

Наименование дефекта	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ шлицевых зубьев по толщине.	Наплавка под слоем флюса	1 2 3	Наплавочная: Наплавить шлицевые зубья.   Токарная: Проточить наплавленную шейку.   Фрезерная: Фрезеровать шлицевую шейку.	Центровые отверстия.
Износ концевых отверстий под различные втулки.	Электродуговая сварка.	1 2 3 4 5 6	Слесарная: Рассверлить отверстия перед наплавкой. Наплавочная: Наплавить отерстия. Токарная: Проторцевать наплавленные плоскости. Сверлильная: Просверлить отверстие. Сверлильная: Развернуть отверстие до номинального размера. Мойка: Промыть деталь в содовом растворе.	Центровые отверстия.
Погнутость фланца.	Пластическое деформирование.	1 2	Токарная: Проторцевать плоскость фланца «как чисто» Мойка: Промыть деталь в содовом растворе.	Центровые отверстия.

6.План технологических операций.

Наименование и содержание операций.	Оборудование	Приспособления	Инструмент
рабочий	Измерительный
1 Наплавочная: Наплавить шлицевые зубья.	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 Выпрямитель 600/300.	Наплавочная головка УАНЖ		Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
2 Токарная: Проточить нплавленую шейку.	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной резец с пластинкой Т15К6.	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
3 Фрезерная: Фрезеровать шлицевую шейку.	Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г	Делительная головка.	Дисковая фреза D60R18	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
4 Слсарная: Расверлить отверстие перед наплавкой.	Вертикально-сверлильнйй станок 2А135	Приспособление для установки полуоси.	Развертка
5 Наплавочная: Наплавить отверстия.	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 Выпрямитель 600/300.	Наплавочная головка УАНЖ		Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
6 Токарная: Проторцевать наплавленые плоскости.	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Торцевой резец с пластинкой	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
7 Сверлильная: Просверлить отверстие	Вертикально-сверлильный станок 2А135	Приспособление для установки полуоси	Сверло	Предельная пробка
8 Сверлильная: Развернуть отверстие до номинального размера.	Вертикально-сверлильный станок 2А135	Приспособление для установки полуоси	Развертка Р-18	Предельная пробка
9 Мойка: Промыть деталь в содовом растворе.	Моечная ванна	Подвеска	Молярная кисть	Образец
10 Токарная: Проторцевать поскость «как чисто»	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Торцевой резец с пластинкой	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
11 Мойка: Промыть деталь в содовом растворе	Моеная ванна	Подвеска	Малярная кисть	Образец

7. Разработка операций по восстановлению полуоси