Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

4.4.1 При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки предприятия-изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий, работающих под давлением, и для деталей, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации органов надзора);

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);

форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;

материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладного кольца;

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла.

4.4.2 При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

4.4.3 Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. 1) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат;

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндрических деталей, к ее образующей;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного остающегося кольца.

4.4.4 Измерительный контроль соединения, собранного под сварку (рис. 2) включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений, расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположение креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если в ПТД оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным кольцом;

величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если это оговорено в ПТД, также расстояние между соседними прихватками);

величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листы);

несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

Рисунок 1 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку

а) V-образная разделка кромки; б) Y-образная разделка кромки; в) I-образная разделка кромки (без скоса кромки); г) V-образная двухскосняя разделка кромки; д) V-образная двухсторонняя разделка кромки; е) подготовка кромок штуцера Dy 10-65; ж) I-образная разделка с присадочным выступом; з) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; и) коническая расточка концов труб по внутреннему диаметру; к) притупление внутренней кромки трубы; л), м) и н) подкладное стальное остающееся кольцо; о) расплавляемая проволочная вставка; п) сектор отвода; р) отклонение от перпендикулярности торца трубы; с), т) и у) рассверловка отверстия под штуцер в корпусе (трубе, коллекторе).

* Размеры измерению не подлежат. Размер обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

4.4.5 Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Рисунок 2 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку

а) стыковое соединение; б) стыковое соединение на подкладном кольце; в) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; г) тавровое (угловое) соединение; д) и е) угловые соединения штуцеров; ж) соединение с несимметричностью осей штуцера и корпуса; з) соединение с приварными элементами временных креплений; и) соединение с переломом осей цилиндрических деталей; к) прихватки соединения.

Примечание - Объем контроля для деталей и соединений I и IIа категорий по ПН АЭ Г-7-010-89 должен составлять 100 %, а для деталей и соединений IIв и IIIa категорий по ПН АЭ Г-7-010-89 - не менее 50 %.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен в зависимости от требований НТД, ПТД и ПКД или по требованию заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля (20 %, 50 %) должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле снова будут выявлены отклонения от требований рабочих чертежей и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, представленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению (доработке). Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подле жат расстыковке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

4.4.6 Визуальный контроль полноты удаления механическим путем зоны термического влияния после резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) определяется на каждой детали, подвергавшейся резке.

Контроль выполняется по отсутствию следов резки на кромках разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и по отсутствию следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

4.4.7 Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сварку приведены в таблице 6, а при сборке соединений под сварку - в таблице 7.

Таблица 6 - Требования к измерениям размеров подготовки деталей под сварку

Контролируемый параметр	Условное обозначение (рис. 1)	Рисунок	Средства измерений. Требования к измерениям
1	2	3	4
1.Угол скоса кромки	a, b, a₁	1 a, б, г, д, е, k	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
2.Притупление кромки	р, р₁	1 a, б, г, д, е	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки)
3.Ширина «уса» разделки или скоса кромки	с	1 б, е, т	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в трех точках равномерно по длине (периметру).
4. Глубина скоса кромки	М	1_д, k₁, у	Штангенциркуль ШЦ-1, линейка. Измерение не менее, чем в трех точках по длине.
5.Высота присадочного выступа	h_в	1ж	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки)
6. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру	l_р	1з	То же
7. Угол выхода резца (калибра)	g	1з, и	Шаблон универсальный или угломер. Измерение в одном месте
8. Диаметр расточки	D_p		Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки).
9. Толщина стенки в месте расточки	S_p	1з, и	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по длине
10. Ширина подкладного кольца	В_к	1л, м, н	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках по длине (периметру).
11. Толщина подкладного кольца	S_к	1л, м, н	То же
12. Притупление подкладного кольца	р_к	1л, м, н	То же
13. Диаметр расплавляемого кольца (вставки)	D _к, D _вс	1л, м, н, о	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки)
14. Высота расплавляемого кольца (вставки)	A	1о	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по периметру
15. Ширина расплавляемого кольца (вставки)	В_вс	1о	То же
16. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей	H	1п	Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера
17. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей	Р	1п	Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера
18. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного)	a₂	1п	Линейка и угломер или шаблон универсальный. Измерять скос кромки с обоих сторон (a₂ = 0,5 a₂ + 0,5 a₂)
19. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы	f	1п	Угольник и щуп. Измерения не менее, чем в трех сечениях в зоне максимального смещения. Либо: отвес и линейка или щуп
20. Диаметр отверстия в корпусе (трубе)	d	1с, т, у	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки)
21. Диаметр расточки в корпусе (трубе)	d₁	1у	То же
23. Шероховатость зачищенных поверхностей			Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения). Контролируют поверхности, указанные в п. 4.2.6

Примечание - Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие достоверность контроля параметра подготовки деталей под сварку.

Таблица 7 - Требования к измерениям размеров сборки соединений деталей под сварку

Контролируемый параметр	Условное обозначение (рис. 2)	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
1	2	3	4
1. Зазор в соединении	а	2б, в, г, д, е	Щуп, шаблон универсальный. Измерение - см. п. 4.4.8.
2. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения	b	2а	Линейка и щуп. Измерение - см. п. 4.4.8
3. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения	F	2а, б	Линейка и щуп. Измерение - см. п. 4.4.8
4. Зазор между подкладным кольцом и внутренней поверхностью детали	b₁	2б	Шаблон специальный. Измерения не менее, чем в трех точках по длине (периметру) соединения
5. Смещение проволочной вставки с внутренней стороны	b₂	2б	Штангенциркуль ШЦ-1, шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей
6. Зазор в замке расплавляемого кольца (вставки)	a₁	-	Шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к одной из деталей
7. Несимметричность штуцера	б₂	2ж	Контрольный стенд специальный. Измерение согласно п. 4.4.13
8. Расстояние приварного элемента крепления от кромки разделки	С	2з	Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления
9. Катет шва приварки элемента крепления	К	2з	Линейка и щуп, штангенциркуль ШЦ-1, шаблон. Измерению подлежит каждый шов
10. Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей листов	k	2и	Линейка (L = 400 мм) и щуп. Измерение - см. п. 4.4.12.
11. Длина прихватки	l_n	2к	Линейка или штангенциркуль ШЦ-1. Измерение каждой прихватки.
12. Высота прихватки	h_n	2к	Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение каждой прихватки
13. Расстояние между прихватками	L_n	2к	Линейка. Измерение расстояния между прихватками соединения выполняется в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется ПТД

4.4.8 Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях выполнять не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует производить по смещению наружных кромок деталей (размер F) либо по смещению притупления «усов» V -образной разделки (см. рис. 1 б, размер р).

4.4.9 Замеры, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.

4.4.10 При визуальном и измерительном контроле размеров и качества прихваток контролю подлежит каждая прихватка в соединении.

4.4.11 Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление и каждый шов крепления.

4.4.12 Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, выполняется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера производить на участке меньшей длины с последующим перерасчетом к длине 200 мм по формуле:

где k ₁и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. 3).

Рисунок 3 – Схема измерения перелома осей цилиндрических элементов

4.4.13 Несимметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

4.4.14 Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сварку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 4 - 8.