Основные потребители и пути совершенствования технологии

Метод ПДП весьма эффективен для производства сталей с особо высоким содержанием азота, прецизионных сплавов, ряда жаропрочных сплавов и т.д. Особенно перспективен он для производства высокопрочных марганцевых сталей.

Процесс ВПП обеспечивает рафинирование хромоникелевых сплавов и нержавеющих сталей от азота на 60 - 70% при минимальных потерях легирующих, в частности хрома 1 - 1,5% отн. Для сравнения, метод электронно-лучевого переплава обеспечивает примерно такую же степень рафинирования, что и ВПП, но при гораздо больших (на порядок) потерях легирующих в результате испарения, а степень рафинирования сложнолегированных сталей и сплавов от азота при вакуумно-дуговом переплаве ниже (не превышает 10 - 15%), чем при ВПП.

Плазменная плавка является наиболее высокопроизводительным процессом среди всех существующих способов специальной электрометаллургии. Применительно к конкретным методам плавки имеются дополнительные преимущества, связанные со спецификой этих процессов.

Применение плазменного нагрева в сталеплавильном производстве развивается по трем основным направлениям:

1) плазменная плавка сталей и сплавов в печах с керамическим тиглем (типа Линде);

2) различные модификации метода плазменно-дугового переплава (ПДП) в печах с кристаллизатором;

3) использование плазменного нагрева в комбинации с другими способами нагрева для повышения технологичности и экономичности существующих методов выплавки стали, например индукционной плавки с плазменным подогревом.

В настоящее время созданы достаточно надежные конструкции плазменных печей и мощных плазматронов (до 4 МВт), разработаны технология легирования сталей различного типа азотом из газовой фазы и технология выплавки сложнолегированных (в частности, высокохромистых) сталей с содержанием азота < 0,025%, процессов раскисления и десульфурации.

Переплавные печи с кристаллизатором можно условно разделить на два класса: печи, работающие при нормальном либо повышенном давлении, и установки, работающие при низком давлении. Первый способ называют методом плазменно-дугового переплава, второй - методом вакуум-плазменного переплава (ВПП). Оба метода по своим возможностям перспективны и технологически эффективны. Методы плазменного переплава позволяют использовать шлаки, варьировать в широких пределах давление и состав атмосферы, независимо регулировать вводимую мощность и скорость переплава, т.е. обеспечивают более гибкое регулирование условий кристаллизации и рафинирования, чем методы ВДП и ЭШП.