Определение типа производства и организационной формы сборки для условий проектируемой технологии

Изучение служебного назначения и конструкции изделия и их роль в анализе документации.

Любое изделие, изготавливаемое на производстве, должно соот­ветствовать определенным параметрам и выполнять заданные функ­ции. При значительных отклонениях возможен брак, и от того, на какой стадии проектирования или производства он будет обнаружен, зависит величина дополнительных затрат.

С целью максимального уменьшения вероятности появления бра­ка на каждой стадии проектирования должен выполняться подробней­ший анализ документации на изделие, правильности простановки раз­меров, назначения допусков и посадок и других технических требова­ний/ Грамотный и подробный анализ невозможен без знания служеб­ного назначения изделия, отдельных его деталей, сочленений и по­верхностей, какие нагрузки они воспринимают и передают и др.

В описании необходимо указывать, какие нагрузки воспринимают те или иные сочленения, какие выходные параметры должно обеспе­чивать изделие, какие необходимые зазоры должны быть соблюдены при сборке и др. Чтобы правильно выявить основные замыкающие звенья необходимо определить конструкторские базы изделия - ос­новные и вспомогательные базы.

Боль­шую помощь здесь оказывает производственный опыт технолога. Но независимо от этого на каждой стадии проектирования возможен и даже желателен тесный контакт с конструктором, разработавшим дан­ное изделие.

На нем лежит максимальная ответственность за воз­можный брак на заключительной стадии изготовления, где затраты, связанные с его устранением являются максимальными.

Определение типа производства и организационной формы сборки для условий проектируемой технологии.

 

Тип производства может быть определен ориентировочно еще на первой стадии проектирования техпроцесса.

Уточнение выбранного типа производства можно произвести после определения такта сборки и определения ориентировочной продолжительности выполнения операции. Если такт значительно превышает среднюю предварительно найденную длительность операции, то сборку следует вести по принципу серийного производства. Если такт сборки близок к средней продолжительности операции, то сборку следует выполнять по принципу массового производства. При малом такте сборки процесс дифференцируют, разбивая на небольшие по содержанию операции.

Для определения организационной формы сборки в качестве исходных данных необходимы: метод обеспечения точности сборки; тип производства; конструкция изделия; габаритные размеры и масса; сроквыпуска изделий. Для одного и того же изделия может быть выбрано два и более варианта форм сборки, окончательный выбор определяется экономическими расчетами. Выбирают вариант, при котором себе­стоимость сборки будет минимальна.

Основными организационными формами сборки являются ста­ционарная и подвижная.. Стационарная сборка может выполняться одним рабочим или бригадой, причем объект сборки располагается постоянно на одном сборочном посту. Стационарная сборка может выполняться с расчленением работ и без расчленения работ. При расчленении работ предполагается деление процесса на узловую сборку основных групп и общую сборку изделия в одно и то же время несколькими сборщиками.

При подвижной сборке объект сборки последовательно перемещается от одного сборочного поста к другому, на которых рабочие выполняют определенные операции.

 

В зависимости от типа производства перемещение объекта сборки может быть: свободным (собираемое изделие перемещают сами сборщики, например, на тележках или рольгангах, мелкосерийный или серийный тип производства); принудительным (объект сборки перемещается при помощи механизированных транспортных средств непрерывного или периодического действия, крупносерийный и массовый тип производства).

С увеличением выпуска изделий процесс сборки может быть более дифференцирован и расчленен таким образом, что каждую операцию будет выполнять только один рабочий. Объект сборки должен последовательно перемещаться при помощи транспортных средств от одного рабочего к другому. Такую организационную форму сборки называют поточной.

К основным факторам, характеризующим поточный метод сборки, относят: закрепление за каждым сборочным постом вполне определенных операций, чередующихся по ходу технологического процесса; передача объекта сборки на последующую операцию сразу же после выполнения предыдущей; ритмичная, синхронная работа на всех рабочих местах сборочной линии; слаженная, четкая работа всех смежных или обслуживающих поток участков производства; возможность широкого внедрения средств механизации.

Для условий массового производства определяют такт сборки, мин:

,

где D – число рабочих дней в году; C – число рабочих смен за день; T_см – длительность рабочей смены, ч.; η_р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (0,98 – при односменной и 0,97 – при двухсменной работе); Т_об – потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест; Т_отд – потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены; N_г – годовой фонд рабочего времени.

Для условий серийных производств определяют размер партии:

,

где а – периодичность запуска, дни.

 

 

Анализ чертежа и технических условий. Выявление конструкторских баз и размерных связей между элементами и поверхностями изделия. Применение теории размерных цепей для анализа конструкторской документации.

 

Так как сборка является заключительным этапом в изготовлении изделия, то от ее качества во многом зависит качество самого изделия.

При анализе чертежа необходимо проверить:

- правильность оформления в соответствии с требованиями ЕСКД и других нормативных документов;

- достаточность видов, разрезов и сечений, дающих полное представление о конструкции собираемого изделия;

- достаточность и правильность простановки размеров, и назначение технических требований.

Чтобы проверить достаточность и правильность простановки размеров и назначение технических требований, разработчику рекомендуется выявить все замыкающие звенья, которые необходимо выдержать при сборке. Рекомендуется условно все замыкающие звенья разделить на две группы.

В первую группу включают те звенья, метод достижения заданной точности которых при ознакомлении с чертежом не вызывает сомнений и которые легко проверить, используя соответствующую справочную литературу.К ним можно отнести зазоры и натяги в гладких цилиндрических и резьбовых соединениях.

 

Во вторую группу включают звенья, метод достижения заданной точности которых после ознакомления с чертежом остается неясным или вызывает сомнения. К ним можно отнести: замыкающие звенья многозвенных размерных цепей, состоящих из продольных (осевых) размеров; замыкающие звенья, получающиеся в результате присоединения друг к другу двух собранных узлов.

При обнаружении таких звеньев разработчик составляет размерные цепи, осуществляет их анализ и подробный расчет.

Все выявленные в конструкторской документации недостатки устраняют, внося на чертежи недостающие виды, сечения, размеры, предельные отклонения, посадки и др.