Экономическая оценка технологического процесса

При современном уровне развития технологии машиностроения возможно изготовить практически любую деталь несколькими разными способами. Проектируя технологический процесс, важно установить его оптимальный вариант, отвечающий всем техническим и экономическим требованиям производства. Необходимо стремиться также к оптимальному варианту выполнения каждой операции технологического процесса.

Задача по определению эффективности вариантов сложна и трудоемка. Для механической операции необходимо сравнить показатели эффективности при выполнении ее двумя, тремя и более различными способами, на разном оборудовании с использованием различных инструментов, схем и режимов обработки поверхностей. Критерием целесообразности считают наименьшую технологическую себестоимость операции. Технологическая себестоимость – часть себестоимости изделия, определяемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия (ГОСТ 14.205―83). Для детали она складывается из стоимости материала или заготовки и себестоимости механической обработки (без учета накладных расходов). Выбор экономически наиболее целесообразного варианта построения операции проводят путем сравнения технологических себестоимостей выполнения операции в сравниваемых вариантах. Для определения технологической себестоимости рекомендуется применять упрощенный нормативный метод расчета. По результатам сравнения выбирают вариант, обеспечивающий наименьшую себестоимость выполнения данной операции, для этого анализируют итоговые показатели эффективности.

Проектирование схем технологических наладок оборудования и расчетно-технологических карт для оборудования с ЧПУ

Схемы технологических наладок оборудования разрабатывают для рабочих-наладчиков в условиях крупносерийного и массового производств, а при обработке сложных, дорогостоящих деталей – в условиях серийного и, даже, единичного производства. Наладки вычерчивают после того, как технологический процесс полностью разработан. В комплект наладки входят: заготовка, инструмент, рабочая зона станка (оборудования) и станочного приспособления. Масштаб схемы - 1:1, но может быть и произвольным с обязательным строгим соблюдением пропорций между всеми элементами наладки.

Первоначально вычерчивают заготовку в рабочем положении, со стороны рабочего-станочника. Контуры необрабатываемых поверхностей и сечений наносят синим цветом (карандашом, фломастером, шариковой ручкой и т.д.). Обрабатываемые поверхности, образующиеся на данном технологическом переходе выделяют красным цветом. Далее черными контурными линиями (простым карандашом) показывают элементы оборудования и оснастки. Обычный инструмент (резцы, фрезы, протяжки и др.) изображают в конечном положении, а инструмент для обработка отверстий (сверла, зенкера, развертки и пр.) – в исходном.

На схеме приводят элементы приспособлений для крепления заготовки (кулачковые или цанговые патроны, центра, установочные и зажимные детали фрезерных приспособлений, кондукторные плиты сверлильных и т.д.) и элементы оборудования (передняя и задняя бабка, шпиндель, суппорт, стол, станина и пр.).

Наладки изображают в достаточном количестве проекций. Обязательно проставляют технологические размеры поверхностей, подлежащие выполнению на данном переходе. Все размеры проставляют с односторонними допусками: для валов – в минус, для отверстий – в плюс, для межцентровых расстояний и расстояниями между осями и базами – плюс-минус (d_–Td, D^+Td, A±Ta). На каждую обрабатываемую поверхность с помощью условных символов ЕСКД ставят требуемую шероховатость. Если все поверхности обрабатывают с одинаковой шероховатостью, то ее указывают в правом верхнем углу схемы (или эскиза).

В некоторых случаях на схемах проставляют также размеры, необходимые для настройки инструмента и (или) размеры перемещений частей станка-циклограммы (быстрый подвод, рабочий ход, быстрый отвод и т.п.).

Кроме выше перечисленного схемы технологических наладок обязательно сопровождают следующей информацией:

– в левом верхнем углу формата наносят номер и наименование операции, наименование и модель станка, например: операция 05 – токарная, станок – токарный восьмишпиндельный полуавтомат мод. 1K282;

– в любом свободном месте вычерчивают таблицу с режимами обработки, в которой указывают: № позиции, номер инструмента, его полное наименование, номер стандарта и материал режущей части, глубину, подачу, скорость резания и частоту вращения шпинделя, а также основное время работы каждого инструмента и штучное время операции;

– особые технические требования к выполнению конкретной операции, если они диктуются необходимостью более полного понимания ее содержания (записывают обычно под схемой, слева от основной надписи).

Схемы технологических наладок на некоторые технологические операции представлены в приложении 2.