Выбор и расчет количества единиц оборудования

Проводится технологический расчет оборудования для выбранной схемы производства в порядке последовательности движения сырья.

Первоначально выбирается основной агрегат (печь, мельница и т.п.) и при отсутствии паспортной характеристик производится расчет его производительности. Приводится техническая характеристика агрегата. Затем рассчитывается количество агрегатов, необходимое для выполнения заданной программы.

 

                                             (16)

 

где П_т – производительность по переделу, проектная;

П_р – производительность машины расчетная (паспортная);

К_з – коэффициент запаса (по сырью К_з=1, по готовому продукту К_з=0,8-0,9).

Подъемно-транспортное оборудование подбирается по производительности и приводится его полная характеристика. На перовой стадии переработки сырья на заводе осуществляется дробление его в дробилках различного типа. Выбор схемы дробления определяется размером кусков сырья, поступающего на завод, требуемой крупностью сырья, загружаемого в помольный агрегат, и твердостью сырья.

Степень дробления материала принимается в среднем:

1. щековые                                                             - 3,0-3,5;

2. конусные крупного дробления               - 3,0-3,5;

3. конусные среднего дробления                - 3,5-4,0;

4. конусные мелкого дробления                 - 4,0-5,0;

5. молотковые, роторные и

самоочищающиеся (одностадийные)     - 8,0-12,0;

6. ударно-отражательные                            - 15,0-20,0 и более;

7. валковые                                                            - 3,0-4,0.

Степень дробления снижается на 20-30% при влажных и глинистых породах.

В зависимости от физических свойств материала вводится коэффициент снижения производительности дробильного оборудования. Равный 1,0 для сухих чистых пород (влажностью – до 2%); 0,95 – для влажных чистых пород (влажность 2,5%); 0,90 – для чистых пород при влажности более 5%; 0,85 – при влажности более 2-5%, содержании глины до 5%; 0,75 – при влажности более 5-15% и содержании глины до 10%; 0,65 – при влажности более 15% и содержании глины более 10%. При содержании в породах глинистых примесей и влаги также снижается и степень дробления на 20-30%.

Для первичного дробления твердых пород обычно используются щековые и конусные дробилки; вторичное дробление осуществляется в молотковых либо ударно-отражательных дробилках.

Дробление мягких материалов проводится в валковых дробилках с различным видом поверхности валков. В них также можно дробить и твердые малопрочные породы и уголь. Степень измельчения в валовых дробилках составляет 3-4 для твердых пород и 10-15 для слабых и мягких. Дробление может совмещаться с сушкой. Для этой цели используют ударно-отражательные дробилки. Тонкое измельчение сырья осуществляется в помольных агрегатах–мельницах, основными из которых являются шаровые трубные. Тонкость измельчения в них сырья достигается 2800-3000 см²/г, а клинкера – 2800-4500 см²/г. При сухом помоле влажность компонентов не должна превышать 2%, а при совмещении помола с сушкой – 8-10% в трубной шаровой мельнице с пневматической разгрузкой работающей по замкнутому циклу; до 20% в агрегате с мельницей самоизмельчения типа «Аэрофол» и с трубной шаровой мельницей домола.

Оборудование для обеспыливания подбирается исходя из производительности, условий работы (температура, запыленность) и степени обеспыливания. В зависимости от пылеуноса и необходимой степени очистки газов аспирационная система будет иметь соответствующее число ступеней, обеспечивающих счистку газов, соответствующую санитарным нормам.

На первой ступени рекомендуется устанавливать циклоны, а на второй – электрические и рукавные фильтры. Циклоны могут устанавливаться как одиночные, так и групповые (2, 4, 6 и 8 параллельно установленных циклов).

Степень очистки газового потока и производительность циклона зависит от угла наклона входящего патрубка и диаметра циклона составляет для одиночного циклона 1450-1691 м³/ч при диаметре 400 мм; 1235-2141 м³/ч - 450 мм; 2270-2645 м³/ч – 500 мм; 2740-3200 м³/ч –550мм; 3261-3810 м³/ч – 600 мм; 3825-4460 м³/ч – 650 мм; 4400-5180 м³/ч – 700 мм; 5100-5950 м³/ч – 750 мм; 5800-6760 м³/ч – 800 мм. Для группы из двух, четырех и более циклонов производительность соответственно увеличивается в 2,4 и более раз.

При одноступенчатой очистке газов, содержащих крупнодисперсные частицы пыли, возможно установка батарейных циклонов. Они могут также устанавливаться и при двухступенчатой схеме очистки малых объемов газов.

При работе завода на твердом топливе необходима установка дробильного и помольного оборудования, следует также предусмотреть сушку топлива. Оптимальной является схема, предусматривающая совмещение помола и сушки в одном агрегате–мельнице.

Результаты подбора оборудования по переделам сводятся в таблице 12.

 

Таблица 12 - Ведомость оборудования

 

Наименование	Тип	Пт в час	Пр в час	Количество	Мощность эл-двиг.	Ки

 

Коэффициент использования оборудования К_и представляет собой отношение фактического времени работы оборудования с учетом времени плановых ремонтов, осмотров и режима работы передела к годовому фонду времени.

Достаточно полный подбор оборудования проводится по проектируемому цеху, по остальным переделам подбирается только основное технологическое оборудование.