2018-02-14
1248
Первый этап. Выработка методологии обеспечения качества при замене индивидуального производства серийным. Принципы научной организации труда Ф. Тейлора.
Второй этап. Внедрение процессного подхода и мониторинга производственного процесса. Контрольные карты У. Шухарта.
Третий этап. Ориентация на удовлетворение потребностей и интересов потребителей. Характерен для Японии.
Четвертый этап. Вовлечение в обеспечение качества всего коллектива предприятия. Дальнейшее совершенствование предприятий происходило в четырех направлениях.
1. интеграция принципов TQM с методологией «бережливого производства»
2. внедрение СМК в соответствии со стандартами ИСО серии 9000
3. совершенствование бизнес-процессов путем самооценки с использованием критериев, содержащихся в моделях делового совершенства
4. применение статистических методов для управления качеством в сочетании с методологией «шесть сигм».
Этапы развития управления качеством
| 1905 | Научные основы управления (Ф. Тейлор) |
| 1915 | Пространственно-временное распределение (Гилбрет и Г. Форд) |
| 1916 | Теория администрирования (А.Файоль) |
| 1922 | Идеальный тип чиновничества (М.Вебер) |
| 1931 | Первое применение математических моделей (У.Шухарт) |
| 1940 | Применение простых статистических методов (Э.Деминг) |
| 1950 | Статистический контроль процесса (Э.Деминг, Дж.Джуран) |
| 1955 | Система бездефектного изготовления продукции (Б.Дубовиков) |
| 1956 | Система управления качеством (А.Фейгенбаум) |
| 1958 | Система КАНАРСПИ (Ф.Сейфи) |
| 1960 | Японский подход к качеству (CWQC) (К.Исикава Г.Тагути) |
| 1965 | «ноль дефектов» (Ф.Кросби Т.Катарбински И.Халпин) |
| 1970 | Циклы качества (К.Исикава) |
| 1971 | Система НОРМ (В.Долецкий) |
| 1975 | КС УКП Львовская система |
| 1987 | Стандарты ИСО серии 9000 |
| 1989 | Стратегия TQM |
|
|
|
«Наставники по качеству» («гуру»)
Эдвард Деминг
Каору Исикава
Генити Тагути
Джозеф Джуран
Филипп Кросби
Арманд Фейгенбаум
Фредерик Тейлор
Уолтер Шухарт
PDCA (Plan, Do, Check, Action) цикла совершенствования Шухарта-Деминга.
А Р
Действие Планирование
С D
Проверка Осуществление
Планирование – разработка целей и процессов, необходимых для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой организации.
Осуществление - внедрение процессов.
Проверка – постоянный контроль и измерение процессов и продукции в сравнении с политикой, целями и требованиями на продукцию и сообщение о результатах.
|
|
|
Действие – принятие действий по постоянному улучшению показателей процессов.
«Всеобщий контроль качества»
«Ноль дефектов» Кросби (ZD).
Три абсолютных постулата менеджмента качества:
1. Качество – это соответствие предъявляемым требованиям, а не «добротность»
2. Качество достигается путем предупреждения ошибок, а не их обнаружением или исправлением.
3. Нормативный документ должен быть тем стандартом, которым необходимо руководствоваться в труде.
Кружки качества.
По мнению Исикавы 95% проблем фирмы могут быть решены с помощью семи методов (инструментов) контроля качества:
1. причинно-следственные диаграммы
2. диаграмма Парето
3. контрольные листки
4. контрольные карты Шухарта и графики
5. стратификация
6. гистограммы
7. корреляционные диаграммы
Инжиниринг качества.
Инжиниринг ( изобретательность, выдумка, знания).
Философия качества основывается на постулатах:
1. Мы не можем снизить расходы без воздействия на качество.
2. Мы можем повысить качество, не увеличивая расходы.
3. Мы можем снизить расходы за счет повышения качества.
4. Мы можем уменьшить расходы за счет снижения вариабельности, что автоматически ведет к повышению качества и эффективности.
Инжиниринг – это инженерно-консультационные услуги на коммерческой основе, оказываемые специальными независимыми инжиниринговыми организациями.
Реинжиниринг – один из методов менеджмента, направленный на совершенствование бизнес-процесcов организации.
Модель национальной премии по качеству Болдриджа (организационная модель совершенства). Принята в США в 1987 г.
Методология «Шесть сигм». Методология включает 5 этапов составляющих цикл DMAIC:
1. Определить (Define) - выбрать соответствующую проблему, процесс или проект.
2. Измерить (Measure) – выбирать критически важные для качества дефекты
3. Проанализировать (Analyze) – осуществить бенчмаркинг основных показателей процессов и характеристик продукции.
4. Улучшить (Improve) – улучшить характеристики.
5. Проконтролировать (Control) – создать систему контроля, чтобы убедиться, что происходят улучшения.
Особенности Японского менеджмента основаны на «пяти великих принципах японского менеджмента». Суть этих принципов в том, что главной ценностью любой организации, деятельность которой ориентирована на постоянное совершенствование, является человек.
1. пожизненный найм
2. обучение на рабочем месте
3. ротацию сотрудников фирмы
4. оценку достоинств
5. справедливое вознаграждение.
Производственная система Toyota (TPS) или «бережливого производства». Разработана компанией Toyota. Направлена на повышение эффективности производства путем тщательного и последовательного исключения потерь. Цель –
· сокращение трудозатрат и сроков разработки новой продукции
· отсутствие товарно-материальных запасов
· обеспечение ритмичности производственного процесса и сокращение его продолжительности
· гарантия своевременной поставки заказчику качественной продукции
· использование «вытягивающей», а не «выталкивающей» системы с ориентацией на внутреннего потребителя.
· Серийное производство (сокращение объемов партий продукции).
Тайити Оно (разработчик системы) выделил семь видов потерь, требующих устранения:
· потери из-за перепроизводства деталей, узлов, комплектующих изделий, готовой продукции
· лишних этапов обработки
· лишних запасов
· ненужных перемещений
· выпуска дефектной продукции
· потери, связанные с ненужной транспортировкой и временем ожидания.
|
|
|
«Точно вовремя» -оперативная система производства с нулевым уровнем запасов.
Кайдзен – постоянное совершенствование любой деятельности организации путем установления и выполнения все более высоких требований на основе цикла Шухарта – Деминга и статистических методов управления качеством.
Выравнивание производства направлено на производство строго определенного количества деталей, передаваемых с предшествующего процесса на последующий.
Дзидока – это предоставление рабочим выявлять отклонения качества деталей, останавливать конвейерную линию.
