Принципы выбора заготовок

Метод выполнения заготовок для деталей определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

1.Заготовка должна соответствовать по физико-механическим свойствам конструкции детали

2.Конфигурация детали

3.Наличие установочных баз для операций механической обработки

заготовки из порката, кованые, штампованые, отливки,

 

Способы получения заготовок литьем

Получение заготовки литьем.

Литьем (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки детали.

Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и после охлаждения получают отливку.

В настоящее время в производстве используют около 15 способов литья, а в производстве приборов применяют следующие способы литья:

1) литье в песчаные формы ("землю");

2) литье в ЖСС (жидкие самоотвердевающие смеси);

3) литье в оболочковые формы;

4) литье в кокиль (металлические защищенные формы);

5) литье по выплавляемым моделям;

6) литье под давлением.

Пластическое деформирование материала сопровождается изменением его физико-механических свойств. При прокатке и ковке слитков металла зерна металла вытягиваются, и его механические свойства в продольном и поперечном направлениях становятся различными, что служит причиной снижения прочности заготовок и появления остаточных напряжений. При пластичном деформировании большое значение имеет температура нагревания. Нарушение теплового режима приводит к образованию трещин, крупнозернистой, дефектной структуре (перегретая сталь) и к неисправимому браку - пережогу (оплавлению и окислению металла по граница зерен).

Суммарная погрешность и допуск

Δобр.=f(α ст, β инстр, γ ж.с., χ т.д., ώ к., f исп, x ост.)

8. Неточность станка

9. Неточность изготовления и износа во времени режущего и вспомогательного инструмента

10. Погрешность, зависящая от жесткости системы СПИД

11. Погрешность, зависящая от температурной деформации системы СПИД

12. Неточность измерения вследствие влияния качества поверхности после обработки

13. Ошибки исполнителя работы

14. Неучтенные погрешности

Она должна быть меньше допуска

До́пуск — разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается (выбирается) исходя из технологической точности или требований к изделию (продукту). Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым.

Статистическое определение точности метода обработки: случайные и систематические погрешности обработки.

Погрешности обработки можно подразделить на систематические и случайные. Систематической погрешностью называют погрешность, которая для всех деталей рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой детали к следующей. Случайной погрешностью называют погрешность, которая для различных деталей рассматриваемой партии имеет различные значения, причем колебание этих значений в партии не подчиняется какой-либо закономерности. Случайные погрешности вызываются действием факторов случайного характера. Например, колебание деформации системы станок – приспособление – инструмент – заготовка происходит в результате изменения нормальной составляющей силы резания Рy, которое возникает в результате колебаний в пределах установленного допуска размеров и твердости заготовки. Случайные погрешности, суммируясь с систематическими, приводят к рассеянию суммарной погрешности, а следовательно, - к рассеянию действительных размеров.

Токарная обработка

Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки металлов резанием. Применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и т.д.). Процесс формообразования на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей и малых групп деталей. Токарно-револьверные станки предназначены для обработки деталей сложной конфигурации, требующих последовательного применения разнообразного инструмента. С помощью токарной обработки осуществляется обработка наружных цилиндрических поверхностей, нарезание резьбы, сверление осевых отверстий, обработка втулок, обтачка наружных поверхностей, зенкерование, развертка. Применяется в приборостроении, часовой промышленности, машиностроении.

Приспособления – патроны (2-,3-,4- кулачковые в мелкосерийном), Цанговые – в крупосерийн и массов,

Основные виды токарных работ: a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей, б) - обработка наружных конических поверхностей, в) - обработка торцов и уступов, г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) - сверление, зенкерование и развертывание отверстий, ж) - нарезание наружной резьбы, з) - нарезание внутренней резьбы, и) - обработка фасонных поверхностей,

Рис. 2. Схема работы клина и резца: 1 – стружка, 2 – резец, 3 – заготовка, 4 – удаляемый материал; Р – сила, действующая на резец и клин при работе, t – глубина резания, b – угол заострения

 

Фрезерная обработка

Фрезерование - процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Фрезерование применяется для обработки наружных и внутренних плоских и фасонных поверхностей, пазов, уступов, поверхностей тел вращения, резьб, зубьев зубчатых колёс и т.п.

По назначению фрезерные станки разделяют на универсально-, горизонтально-, вертикально-, продольно-, резьбо-, шпоночно-, барабанно-фрезерные и др. По конструкции фрезерные станки могут быть консольные и бесконсольные. Главное движение у фрезерного станка (вращательное) осуществляется фрезой, движение подачи (поступательное) - заготовкой; в некоторых случаях (например, при обработке крупных изделий) движение подачи может сообщаться фрезе. Так же различают Ф. с. простые (одно- или двухшпиндельные), карусельного типа и копировальные. Копировальный Ф. с. снабжен устройством для работы по копиру (шаблону) и служит для производства мелких, точных и скульптурных работ.

Приспособления: опора подвижная, неподвижная, тиски