Последовательность разработки технологического процесса механической обработки

Проектирование технологических процессов механической обработки начинается с тщательного изучения исходных данных проектирования: сборочного и рабочего чертежей изделия, чертежа исходной заготовки и размеров программного задания. По величине программного задания и размерам пр-венной партии определяются коэффициент закрепления операций, тип и серийность пр-ва и необходимые такт и ритм обработки заготовок. Затем технолог приступает к непосредственному проектированию технологических процессов. В начале проектирования технолог устанавливает виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности. После этого производится назначение технологических баз на все предполагаемые операции обработки. Одновременно с этим разрабатывается последовательность операций, т.е. технологический маршрут обработки заготовки. Кроме назначения способов окончательной обработки всех поверхностей заготовки назначаются способы промежуточной обработки и подсчитываются соответствующие операционные припуски и допуски на операционные размеры. Затем нужно выбрать оборудование в условиях действующего пр-ва, нужно ориентироваться на имеющееся в цехе об-е и обязательно учитывать степень фактической загрузки отдельных его групп.

После решения перечисленных вопросов определяют структуру операции и выполняется предварительное оформление операционно-технологических карт с вычерчиванием соответствующих операционных эскизов. Затем проектируются схемы наладки (настройки) станков для основных технологических операций (определяются рабочие циклы станка, взаимного расположения инструментов, режимы их работы и производительность операции).

После этого окончательно оформляют операционно-технологические карты и производят техническое нормирование всех операций с установлением необходимого разряда работы и соответствующих норм выработки.

Виды и технологические методы сборки, стационарная и подвижная сборка. Схемы сборки.

Сборка – это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, свинчиванием, сваркой, пайкой, клепкой и т.д. Пo своему объему сборка подразделяется на общую, объектом которой является изделие в целом, и на узловую, объектом которой является составная часть изделия, т.е. сборочная единица или узел.

Технологич.методы сборки: с помощью натяга, с помощью шпоночного соединения, с помощью шлицевого соединения, с помощью крепежных изделий, штифтов, шпринтов

По стадиям процесса сборка подразделяется на следующие виды: предварительная сборка, промежуточная сборка, сборка под сварку, окончательная сборка

По методу образования соединений сборка подразделяется: на слесарную сборку, монтаж, электромонтаж, сварку, пайку, клепку и склеивание

Схемы сборки позволяют наглядно представить весь технологической процесс, проверить правильность намеченной последовательности операций. На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, в котором указываются наименование составной части, ее индекс и количество:

Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сборочные единицы, называется базовой деталью (или базовой сборочной единицей).

Процесс оборки на схеме изображается горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже линии – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.

.

Виды соединений при сборке. Неподвижные и подвижные, разборные и неразборные соединения.

Сборка – это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия. Виды соединений при сборке:

По целостности соединения: разъёмные (резьба) и неразъёмные (сварка, пайка, заклепки);

По подвижности составных частей: подвижные (шлицевые соединения, шпоночные) и неподвижные (резьбовые, заклепки неподвижные);

По форме поверхностей: плоские, цилиндрические, конические, сферические, винтовые, профильные, комбинированные;

По методу образования соединений:

Резьбовое, клиновое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, фланцевое, клеевое;

Шарнирное, прессовое, фальцованное, развальцованное, сварное, паяное, клёпаное;

Контактное, термоусаженное, гвоздевое, замковое, пружинное, сшивное, комбинированное