Расчет платы за выбросы ЭСПЦ за 2005 год

 

Расчет платы ЭСПЦ за 2005 год приведен в таблице 39.

 

Таблица 39 – Расчет платы за выброс в атмосферный воздух загрязняющих веществ электросталеплавильного цеха за 2005 год

Наимено- вание загрязняю- щего вещества	ВСВ, тонн	Фактический выброс в 2005г, тонн	Норматив платы в пределах ВСВ, руб/т	Норматив платы сверх ВСВ, руб/т	Размер платы за выброс в пределах ВСВ, руб/т	Сумма платежей, руб
Твердые	718	699,59	366	0	256049,94	256049,94
Оксид углерода	1210	797,850	3	0	2393,55	2393,55
Оксиды азота	1088	756,436	260	0	196673,36	196673,36
Диоксид серы	127	54,626	200	0	10925,2	10925,2
Итого	-	2328,321	-	-	466042,05	466042,05

Влияние на здоровье человека загрязняющих веществ

 

В таблице 40 приведены классы опасности основных загрязняющих веществ и их влияние на организм человека.

Таблица 40 – Влияние на здоровье человека загрязняющих веществ

Вещество	Класс опасности	Действие на организм человека
Пыль нетоксичная	3	Раздражающее действие, вызывает коньюктивит, дерматиты, фиброз легких
Диоксид серы	3	Общетоксичное, раздражающее, эмбриотоксическое действие
Диоксид азота	2	Сильно токсичен, оказывает общетоксичное, раздражающее, аллергенное действие
Оксид углерода	4	Сильно токсичен, нарушает дыхание, уменьшает потребление тканями кислорода, вызывает судороги

Мероприятия по снижению валовых выбросов

Характеристика газоотводящего тракта ДСП

Для отвода пылегазовых выбросов ДСП сооружена система газоотвода очистки. За каждой электропечью стоит свой газоотводящий тракт в составе:

– котла утилизатора;

– газоотводящих трубопроводов;

– установки газоочистки;

– дымососная установка.

Газы, образующиеся в рабочем пространстве печи, через специальное отверстие в своде направляются по системе газопроводов в котел-утилизатор. После охлаждения в котле утилизаторе газы поступают на установку газоочистки, а затем с помощью дымососа выбрасываются в трубу.

В состав каждой газоочистки электропечей входят рукавные фильтры ФРО - 20300-130-10, два дымососа ДН 24х2-0,62 с электродвигателем ДА 302-17-44/3, мощностью 530 кВт

Для улавливания неорганизованных выбросов отходящих от электропечей установлены подкрышные зонты над печами размерами 6х27 м. От этих зонтов запыленный воздух направляется на газоочистку.

Газовоздушная смесь от организованных и неорганизованных выбросов после очистки выбрасывается в атмосферу через общую дымовую трубу. Остаточная запыленность газов не превышает 100 мг/м3.

 

Мероприятия по снижению пылегазовых выбросов

Исходя из описанного выше механизма образования пылегазовых выбросов в ДСП, следует, что газообразные выбросы не очищаются, а просто выбрасываются в атмосферу. Но можно изменить состав этих газов, например дожигать СО до СО2, в результате чего сокращается расход электроэнергии и газ СО2 менее вреден, чем СО. Пылевые же выбросы можно сократить.

Снижение выбросов должно осуществляться за счет оптимизации способов подачи кислорода в печь, организации дополнительного подвода тепла в рабочее пространство (применение топливно-кислородных горелок), предварительного подогрева шихты (организация "горячего" начала плавки, что способствует снижению угара металла), выбора правильного электрического режима (наиболее экономичным образом обеспечить максимальную скорость расплавления шихты и нагрева жидкого металла до температуры выпуска).

Для уменьшения пылеобразования необходимо снижать температуру металла в реакционной зоне продувки, путем рассредоточения дутья, добавления различных охладителей в реакционную зону, усиление циркуляции жидкого металла вблизи реакционной зоны.

С целью снижения организованных выбросов в 2008 году в ЭСПЦ была проведена реконструкция газоочисток №1, 2 за электропечами №1, 2.

Для снижения неорганизованных выбросов выполняется ряд организационных мероприятий:

1) 3-х разовый полив автодорог на территории Общества;

2) на особом контроле находятся системы гидрообеспыливания мест выгрузки окатышей, руды, концентрата, известняка, подавления пыли при выбивки шлаковых чаш, обеспечивалась их бесперебойная работа.

Заключение

 

На основании выполненной работы делаем следующие выводы. Для обеспечения массовой доли азота в стали 0,008% и менее, необходимо:

1) производить продувку металла техническим кислородом с расходом не более 5500 м3/плавку;

2) общая масса металлошихты не должна превышать 125-128 т;

3) ограничить массу лома типа ШЭЛ и обрези ЛПЦ до уровня не более 10 т, за счет увеличения массы лома типа (3А и ШЭ);

4) расход жидкого чугуна на плавку должен составлять 55-65 т;

5) в завалку вводить 2 т известняка;

6) расход углеродсодержащего материала для вспенивания шлака должен составлять:

- для вдувания через инжектора – не более 1200 кг;

- для присадки сверху (через свод) – не более 400 кг;

7) температура металла перед выпуском должна составлять 1610-1640 ˚С;

8) качественная установка защитной трубы, подача аргона и очистка посадочного места трубы от настылей, брызг металла перед ее установкой. При невозможности полной очистки места стыка проводить замену защитной трубы;

9) накрытие поверхности металла теплоизоляционной смесью без появления «горячих» пятен на поверхности металла.

В экономической части дипломной работы была рассчитана себестоимость марки К60(08ГБФ-У), исходя из выше изложенных выводов и рекомендаций.

Согласно произведенным расчетам себестоимость марки снизилась на 17 руб/т стали за счет повышения качества стали и уменьшения брака. Кроме того, при повышении качества металла соответственно повышается выход годного и, как следствие, увеличивается объем производимой продукции и удельная производительность. Все это благоприятно сказывается на объеме получаемой прибыли и рентабельности продукции.