2020-01-14
315
Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массу детали. По таблице 3.1, тип производства определен как среднесерийный.
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися порциями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном типе производства используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными, а также универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, то есть расчленен на отдельные, самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные агрегатные станки, а так же станки с ЧПУ. При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.
|
|
|
При среднесерийном производстве запуск изделий производится порциями с определенной периодичностью.
Количество деталей в партии для одновременного запуска можно определить упрощенным способом:
шт
где: N = 12000 – годовая программа выпуска;
а = 6 – периодичность запаса в днях.
Принимаем n=300 шт, что кратно годовой программе.
Технические условия на деталь и методы их обеспечения
| Техническое условие | Метод обеспечения | Метод контроля |
| 0,04 А | Шлифованием при установке на оправке | Индикатором на оправке ИЧ-10 |
| 0,025 А | Шлифованием на плоскошлифовальном станке | Индикатором на плите |
| Номер поверхности | Квалитет | Параметр шероховатости | Метод получения |
| 2,4,5,6,7 | 14 | 6,3 | Точение |
| 3 | 9 | 3,2 | Протачивание черновое и чистовое |
| 1,8 | 14 | 1,6 | Точение черновое и чистовое, шлифование |
| 10 | 7 | 0,8 | Растачивание, протягивание, шлифование |
| 12-19 | 9 | 1,6 | Протягивание |
| 9,11 | 14 | 6,3 | Растачивание |
| 48-76 | 14 | 6,3 | Зубозакругление |
| 20-47 | 7 - С | 0,8 | Зубофрезерование, зубошлифование |
Выбор и обоснование метода получения заготовки
Учитывая конфигурацию детали и тип производства наиболее целесообразными методами получения заготовки являются:
1. прокат гарячекатанный;
2. поковка штампованная
Заготовка из проката
Выбираем диаметр проката по максимальному диаметру и длине детали:
|
|
|
Dmax = 105 мм; Ld = 50 мм
Припуск на обработку наружных цилиндрических поверхностей выбираем по табл.3.13. с.41[*]
2Z = 5 мм
Расчетный диаметр проката:
Dрасч = Dmax + 2Z = 105 + 5 = 110 мм
По ГОСТ 2590-88 принимаем диаметр проката
Dпр = 110 мм
Припуск на чистовое подрезание торцев по табл.3.12, с.40 [*]
2Z = 2 + 2 мм
Длинна заготовки
Lзаг = Ld + 2Z = 50 + 4 = 54 мм
Масса заготовки из проката
Коэффициент использования материала
Стоимость заготовки из проката
,
где См = 280 грн. – стоимость 1 т проката;
Сотх = 90 грн. – стоимость 1 т металлоотходов.
Норма расхода материала на одну деталь
Нрасх = Мпр × (100+ 4) × 100% =4 ×1,04 = 4,16 кг
Заготовка штамповка
Расчет производим по ГОСТ 7505-89
Масса поковки расчетная
Мпок = Мдет × К = 1,5 ×1,6 = 2,4 кг,
где К=1,5...1,8 с.31
Класс точности [табл.19,с.28] – Т2
Группа стали [табл.1,с.8] – М2
Степень сложности определяем, вычисляя отношение массы поковки расчетной к массе описывающей фигуры (массы проката):
что соответствует степени сложности С1.
Исходный индекс поковки на с.10 по номограмме получается – 8.
Определяем припуски на обработку в таблице.
Таблица 3.4 - Припуски на обработку
| Размеры детали, мм | Шероховатость, Ra, мкм | Общий припуск на обработку, мм | Размеры заготовки с отклонениями, мм |
| Ø105h9 | 3,2 | 2(1,4+0,3+0,2)=3,8 | Ø 108,8 прин. Ø 
|
| Ø50h14 | 6,3 | 2(1,3+0,3+0,2)=3,6 | Ø 53,6 прин. Ø 
|
| Линейные размеры | |||
| 50h14 | 1,6 | 2(1,4+0,3+0,2)=3,8 | 53,8 прин. 
|
| 20h14 | 1,6/6,3 | (1,1+0,3+0,2)+ (0,9+0,2-0,2)=3,3 | 23,3 прин. 
|
Расчет массы поковки
Разбиваем поковку на простые геометрические фигуры
Определяем массу поковки
кг
кг
Принимаем технологические потери при горячей объемной штамповке равными 10% от массы поковки, определяем норму расхода материала на одну деталь.
Нрасх=Мпок × (100+10)/100 = 2,05 × (100+10)/100 = 2,25 кг
Коэффициент использования материала
Стоимость заготовки штамповки:
Себестоимость поковки штампованной выше, чем заготовки из проката. Однако при использовании проката значительно увеличивается трудоемкость черновых операций. Установлено, что при разнице коэффициентов использования материалов выше 0,15 целесообразно применение штамповки.
Для данной детали Кпок - Кпр = 0,73 – 0,375 =0,355
Следовательно, в качестве заготовки используем поковку штампованную.
