Выбор вместимости ковшей и расчет их парка

Вместимость заливочного ковша определяется максимальной металлоемкостью формы и может быть равна или кратна ей.

Формы заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 2 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

 

                                      (8)

 

где n_к – число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

g_Ме – потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

τ_ц.к. – время оборота работающего ковша, ч;

g_к – металлоемкость ковша, используемая для заполнения литейных форм, т;

К^к_н – коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

                                             (9)

 

Рассчитываем часовую потребность цеха в металле:

 

т/ч.

 

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем τ_ц.к.= 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3–1,7. Принимаем К^к_н=1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

 

 шт.

 

Принимаем n_к=2.

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

 

                                                (10)

где n_к.р.– число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

n_к– число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

τ_рем.к.– длительность ремонтного цикла ковша, ч;

n_р– число ремонтов ковша в год;

К_н^к.рем– коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Ф_р– фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем τ_рем.к.= 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 0,5 месяца или 24 ремонта в год. Принимаем n_р= 24.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

 

 шт.

 

Вместимость раздаточного ковша определяется максимальной металлоемкостью печи и должна быть ей.

Расплав из печи сливаем в ковш, емкостью 6 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

 

                                                (8)

 

где n_к – число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

g_Ме – потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

τ_ц.к. – время оборота работающего ковша, ч;

g_к – металлоемкость ковша, используемая для заполнения форм, т;

К^к_н – коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

 

                                             (9)

 

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем τ_ц.к.= 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3–1,7. Принимаем К^к_н=1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

 

 шт.

 

Принимаем n_к=1

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

 

                                                (10)

 

где n_к.р.– число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

n_к– число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

τ_рем.к.– длительность ремонтного цикла ковша, ч;

n_р– число ремонтов ковша в год;

К_н^к.рем– коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Ф_р– фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем τ_рем.к.= 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 1 месяц или 12 ремонтов в год. Принимаем n_р= 12.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

 

 шт

 

Рассчитана необходимость в двух разливочных ковшах емкостью 2 тонны. и в одном раздаточном ковше емкостью 6 тонн. В ремонте постоянно один разливочный ковш и один раздаточный ковш.