2020-04-20
100
Режим работы предприятия определяется характером протекания производственных процессов и устанавливается в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.
Заливка пенокомпозиции в формы происходит по непрерывному способу.
Для проведения технологических расчетов принимается режим работы предприятия, приведенный в таблице 4.1.
Таблица 4.1
Режим работы предприятия
| Наименование отделений и переделов | Количество рабочих дней в году | Количе-ство смен в сутки | Продолжи-тельность смены, ч | Коэф. использ. оборуд. | Годовой фонд рабочего времени, ч |
| 1. Приём и складирование сырья | 260 | 2 | 8 | 0,8 | 3328 |
| 2. Приготовление компонентов заливочной композиции | 260 | 2 | 8 | 0,9 | 3744 |
| 3. Отделение формования | 260 | 2 | 8 | 0,96 | 3994 |
| 4. Извлечение из форм и резка на плиты | 260 | 2 | 8 | 0,96 | 3994 |
| 5. Склад готовой продукции | 260 | 2 | 8 | 0,85 | 3536 |
Материальный поток
производство заливочный фенольный пенопласт
Расчетом устанавливается потребность в сырье и вспомогательных материалах для выполнения заданной производственной программы. Производственная программа предприятия приведена в таблице 1.2.
Для расчетов плотность пенопласта принимается равной 45 кг/м3.
Таблица 4.2
Материальный поток
| Наименование отделений и переделов | Произв. потери, % | Ед. изм. | Производительность (потребность) в | ||
| год | сутки | час | |||
| Со склада потребителям | 0 | м3 | 40 000 | 154,8 | 9,62 |
| кг | 1 800 000 | 6 923,1 | 432,69 | ||
| Извлечение из форм и резка на плиты | 0,5 | м3 | 40 200 | 154,6 | 9,66 |
| кг | 1 809 000 | 6 957,7 | 434,86 | ||
| Отделение формования | 0,5 | кг | 1 818 090 | 6 992,7 | 437,04 |
| - смоляная композиция | 1 481 744 | 5 699,0 | 356,19 | ||
| - ВОА | 336 346 | 1 293,6 | 80,85 | ||
| Приготовление компонентов заливочной композиции | 0,5 | кг | 1 827 226 | 7 027,8 | 439,24 |
| Смоляная композиция: | 1 489 189 | 5 727,7 | 357,98 | ||
| Смола Б | 1 377 727 | 5 299,0 | 331,18 | ||
| ОП-7 | 38 372 | 147,6 | 9,22 | ||
| ПАП-2 | 16 445 | 63,3 | 3,95 | ||
| SnCl2 и AlF3 | 36 546 | 140,6 | 8,79 | ||
| CaO | 20 099 | 77,3 | 4,83 | ||
| ВОА: | 338 037 | 1 300,1 | 81,26 | ||
| -Бензолсульфокислота | 195 513 | 752,0 | 47,00 | ||
| -Диэтиленгликоль | 78 571 | 302,2 | 18,89 | ||
| -Ортофосфорная кислота | 63 953 | 246,0 | 15,37 | ||
| Приём и складирование сырья | 0,2 | кг | 1 830 888 | 7 041,9 | 440,12 |
| - Смола Б | 1 380 491 | 5 309,6 | 331,85 | ||
| - ОП-7 | 38 449 | 147,9 | 9,24 | ||
| - ПАП-2 | 16 478 | 63,4 | 3,96 | ||
| - SnCl2 и AlF3 | 36 617 | 140,8 | 8,80 | ||
| - CaO | 20 139 | 77,5 | 4,84 | ||
| - Безолсульфокислота | 195 905 | 753,5 | 47,09 | ||
| - Диэтиленгликоль | 78 728 | 302,8 | 18,9 | ||
| - Ортофосфорная кислота | 64 081 | 246,5 | 15,40 | ||
| Всего поступает на склад | - | кг | 1 830 888 | 7 041,9 | 440,12 |
Таблица 4.3
Расход сырья и выпуск продукции
| Наимено-вание | Содержание в компо-зиции, % | Ед. изм. | Потребность (производительность) | |||
| год | сутки | смена | час | |||
| Смоляная композиция: | 81,5 | кг | 1 492 173 | 5 739,1 | 2 89,6 | 358,70 |
| Смола Б | 75,4 | 1 380 491 | 5 309,6 | 2 654,8 | 331,85 | |
| ОП-7 | 2,1 | 38 449 | 147,9 | 74,0 | 9,24 | |
| ПАП-2 | 0,9 | 16 478 | 63,4 | 31,7 | 3,96 | |
| SnCl2 и AlF3 | 2,0 | 36 617 | 140,8 | 70,4 | 8,80 | |
| CaO | 1,1 | 20 139 | 77,5 | 38,8 | 4,84 | |
| ВОА: | 18,5 | кг | 338 714 | 1 302,7 | 651,4 | 81,42 |
| -бензолсульфо-кислота | 10,7 | 195 905 | 753,5 | 376,8 | 47,09 | |
| -диэтиленгли-коль | 4,3 | 78 728 | 302,8 | 151,4 | 18,93 | |
| -ортофосфо-рная кислота | 3,5 | 64 081 | 246,5 | 123,3 | 15,40 | |
| Пенопласт: | ||||||
| 50-1000x500x50 | м3 | 16 000 | 61,5 | 30,8 | 3,85 | |
| шт | 640 000 | 2 460 | 1 232 | 154 | ||
| 50-2000x1000x50 | м3 | 16 000 | 61,5 | 30,8 | 3,85 | |
| шт | 160 000 | 615 | 308 | 39 | ||
| 80-3000x1000x150 | м3 | 8 000 | 30,8 | 15,4 | 1,92 | |
| шт | 17 778 | 68 | 34 | 4 | ||
| Всего: | шт | 817 778 | 3 143 | 1 574 | 197 | |
Расчет и подбор технологического оборудования
Формы
Для получения плитного пенопласта используются так называемые ограничительные формы. Конструкция ограничительной формы зависит от процесса вспенивания (изобарный или изохорный). В данной курсовой работе был принят изохорный процесс вспенивания (стеснённое вспенивание).
Для стеснённого вспенивания композиции применяются ограничительные формы с подвижной верхней крышкой (Рис. 5).
Рис. 4.1. Ограничительная форма с подвижной верхней крышкой
Подвижная верхняя крышка снабжена тормозными устройствами в виде гидравлических цилиндров с поршнями. Тормозной жидкостью служит масло. Скорость движения верхней крышки регулируется сменными ниппелями с различными по диаметру отверстиями. В поршень каждого цилиндра устанавливается по 4 ниппеля. Количество тормозных цилиндров на ограничительной форме зависит от её размеров, но должно быть не менее четырёх.
Материалом для изготовления форм служит металл (сталь). Изготовление форм производится из листовой и профильной стали.
Использование металлических форм позволяет получать плиты с высоким качеством поверхностей. Кроме того, металлические формы легко поддаются чистке после вспенивания и значительно долговечнее, чем формы из других материалов. Высокому качеству формования способствует и то обстоятельство, что пенопласты ФПБ не имеют адгезии к стали.
Для производства пенопласта необходимо два вида форм:
) 2000x1000x50 мм;
) 3000x1000x150 мм.
Плиты других размеров получаются путём резки.
Заливочная машина
Требуемая производительность заливочной машины:
Птр = 437,04 кг/ч.
Птр = 437,04/(ρкомп ∙ 0,001∙60) = 437,04/(1240 ∙ 0,001∙60) = 5,87 л/мин.
Для заливки пенокомпозиции в формы принимается заливочная машина «Трусиома 25-12» для стационарного производства. Технические характеристики приведены в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Технические характеристики заливочной машины
| Показатели | Значение |
| Производительность при соотношении компонентов 1:1, л/мин | 6,6 - 36 |
| Предельный диапазон для соотношений смешивания | 5,4:1 - 1:5,4 |
| Вместимость баков (л) для: - компонентов - промывочного средства | 100 20 |
| Мощность, кВт | 11,4 |
| Расход воды с t = 12°C при давлении 6∙105 Па, м3/ч | 1 |
| Расход сжатого воздуха при давлении 6∙105 Па, м3/ч | 2 |
| Вязкость исходных компонентов, м∙Па∙с | 100 - 2000 |
| Угол поворота стрелы рукава, град | 120 |
| Масса, кг | 1300 |
