2020-04-20
75
На склад сырья поступают следующие компоненты: смола Б, ОП-7, ПАП-2, добавки (SnCl2 и AlF3, CaO), бензолсульфокислота, диэтиленгликоль, ортофосфорная кислота, мочевина.
Технологический процесс получения пенопласта сводится к тщательному дозированию и перемешиванию исходных компонентов и вспениванию полученной композиции в формах.
Заливочная смесь для производства пенопласта ФПБ получается путём смешивания компонентов I (смоляная композиция) и II (ВОА).
Компонент I приготовляется из смолы Б, поверхностно-активного вещества ОП-7, алюминиевой пудры ПАП-2 и добавок (SnCl2 и AlF3, CaO). Приготовление компонента I производится в следующем порядке. В соответствии с рецептурой пенопласта производится отвешивание всех материалов. Затем осуществляется разогрев до температуры 70-80ºC поверхностно-активного вещества ОП-7. В ПАВ при непрерывном перемешивании вводится алюминиевая пудра, после чего полученная смесь заливается в смолу. Полученная смесь тщательно перемешивается в течение 5 мин до получения однородной массы серебристого цвета. Перемешивание компонентов производится в рамной лопастной мешалке.
Приготовленный компонент I может быть использован не ранее чем через 12 ч выдержки, которая обусловлена необходимостью растворения жировой плёнки, имеющейся на пластинках алюминиевой пудры и препятствующей её реакции и минеральной с ортофосфорной кислотой.
Компонент I хранится в закрытой таре при положительной температуре (но не выше 15-30ºC) не более 10 суток. При более длительном хранении может произойти подвспенивание композиции.
Пенопласт заданной плотности по заданной рецептуре получают на смоле Б с вязкостью в интервале 70-180 сек по вискозиметру ВЗ-4. При значениях вязкости выше или ниже этого интервала увеличивается расход алюминиевой пудры ПАП-2 на 15% от нормы, либо производится корректировка вязкости смолы. Вязкость корректируется путём смешивания густой и жидкой смолы, либо введением в состав компонента I непосредственно перед изготовлением пенопласта мочевины, которая необходима для связывания свободного формальдегида, имеющегося в смоле. При отсутствии мочевины и смолы с другой вязкостью смола нагревается на водяной бане до получения требуемой вязкости. Нагрев также способствует взаимодействию свободного формальдегида с фенолом. Во избежание конденсации смолы у стенок сосуда нагрев производится при постоянном перемешивании.
Добавки вводятся в компонент I непосредственно перед его использованием, после корректировки вязкости.
Компонент II приготовляется путём смешивания расчётных количеств бензолсульфокислоты, диэтиленгликоля и ортофосфорной кислоты. Перемешивание компонентов производится в пропеллерной мешалке в течение 2 мин. Бензолсульфокислота предварительно нагревается непосредственно в упаковочной таре (бочках) до температуры не выше 70ºC до полного расплавления в специальной камере с водяным или паровым обогревом.
Компонент II хранится в стеклянной, эмалированной таре или в ёмкостях из нержавеющей стали при любой отрицательной температуре и при положительной не выше 60ºC. Ограничений по времени хранения нет.
Исходная температура компонентов и помещения, где происходит вспенивание, должна быть не ниже +15ºC, в противном случае производится подогрев компонента I, но не выше, чем до +25ºC.
Готовые компоненты I и II с помощью зубчатого насоса подаются в расходные ёмкости заливочной машины.
Во избежание коррозии и адгезии пенопласта к форме последняя перед заполнением смазывается термостойкими (до +80ºC) смазками: ЦИАТИМ-221, ГКЖ, КРП, «Литол» и др.
После заливки композиции в подготовленную форму крышка герметично закрывается.
Вспенивание и отверждение композиции в форме происходит за 5-10 мин. без дополнительного подогрева. Жизнеспособность композиции (время от начала введения ВОА до начала реакции вспенивания) составляет 2,5-3,0 мин.
Распалубка производится через 20 мин. после заливки пенокомпозиции.
Далее производится резка в размер готового пенопласта, его упаковка и транспортирование на склад готовой продукции.
Форма очищается, смазывается и отправляется на заливку.
Перед каждой остановкой и в конце смены заливочная машина промывается 3-5% раствором едкого натра, который для промывки можно использовать несколько раз.
