Печатные формы и резина

 

Для изготовления печатных форм плоской офсетной печати используется большое количество различных формных материалов. Они отличаются друг от друга по способу изготовления, стоимости и качеству. Печатные формы также характеризуются различной тиражестойкостью. Под тиражестойкостью понимают печатно-эксплуатационный показатель печатных форм, характеризуемый максимальным количеством оттисков, которое можно получить с печатной формы без значительного ухудшения качества (6, с. 94).

Тиражеустойчивость офсетной формы зависит от механической прочности копировального слоя, из которого сформированы печатающие элементы. У монометаллических офсетных форм на основе диазосоединений тиражеустойчивость составляет 50-150 тыс. отт. в случае, если тираж больше необходимо либо изготавливать дополнительный комплект форм, либо повышать механическую стойкость копировального слоя. Первый путь неэкономичен, поэтому офсетные формы, предназначенные для печати больших тиражей. Подвергают термической обработке (обжигу), которая в три-четыре раза увеличивает тиражеустойчивость.

В процессе термообработки монометаллические формы с копировальным слоем на основе диазосоединений нагреваются до температуры термодубления. При этом происходит изменение структуры полимерной пленки копировального слоя, которое сопровождается потерей растворимости, увеличением стойкости к истиранию и действию агрессивных сред, а также возрастанием прочности адгезионной связи.

Чтобы избежать снижения гидрофильности пробельных элементов и появления трещин на печатающих элементах, на печатную форму перед термообработкой наносят защитный слой специального коллоида.

Для термообработки форм используются термошкафы, поточные линии (5, с. 40).

В энциклопедии Г. Кипхана печатным формам дается следующее определение "печатные формы - это тонкие, хорошо натягивающиеся на формный цилиндр формы, преимущественно монометаллические, но могут использоваться и формы на полимерной или бумажной основе". Материал, из которого делают формы - алюминий. На металлическую основу наносят копировальный слой, на котором формируется изображение, несущее краску. Это в основном полимер. На полиметаллических формных пластинах олеофильным слоем служит медь. В настоящее время в типографиях применяются преимущественно светочувствительные алюминиевые формные пластины с предварительным нанесением фотополимеризационной композиции. Формирование изображения осуществляется благодаря различным свойствам поверхности пластин после их экспонирования и проявления. Печатные формы вследствие воздействия света образуют воспринимающие и отталкивающие краску элементы. Задача при обработке предварительно очувствленной офсетной формной пластины заключается в том, чтобы на этапах экспозиции и проявления добиться дифференциации поверхностных свойств.

Актиничный свет, воздействующий на поверхность светочувствительного материала на формной пластине, вызывает его химическое изменение. В зависимости от вида и структуры слой реагирует на экспонирующее излучение по-разному. Различают две фотохимические реакции при обработке пластины:

задубливание копировального слоя светом;

разрушение копировального слоя светом.

При фотохимическом задубливании копировальный слой на засвеченных участках становится нерастворимым для проявителя. Если, наоборот, копировальный слой разрушается фотохимическим путем, то проявитель растворяет засвеченный слой, удаляя его с подложки. Таким образом, возможно два способа копирования: позитивное и негативное. Они требуют различного предварительного изготовления фотоформ. Готовые печатные формы и позитивные и негативные совершенно одинаковые по информационному содержанию, разные лишь наносимые слои, используемые для изготовления печатных элементов.

Наибольшее распространение получили позитивные офсетные пластины, на которые копируют изображение с позитивных фотоформ. Технологические особенности современных монометаллических офсетных пластин позволяют изготавливать на них печатные формы, пригодные для печати практически всех видов высококачественной продукции. Тиражестойкость таких форм в зависимости от типов пластин от 50 до 150 тыс. отт. (10 с. 465).

Существуют международные стандарты, определяющие требования к качеству фотоформ. Стандарт ISO 12647 - 1 Grapfic technology - Process control for the manufacture of half-tone colour separations, proof and production prints - Part 1: Parameters and measurement methods стандартизирует основные критерии оценки качества фотоформ - минимальную плотность ядра и максимальную ширину ореола, давая им следующее определение:

Плотность ядра - оптическая плотность в центре изолированного непрозрачного элемента, такого как растровая точка или линия.

Ширина ореола - среднее расстояние между контурными линиями оптической плотности, соответствующими 10% и 90% минимальной плотности ядра, определенной для процесса печати.

Стандарт ISO 12647-2 Grapfic technology - Process control for the manufacture of half-tone colour separations, proof and production prints - Part 2: Offset lithographic processes дает численные значения для процессов офсетной печати.

"Технологические инструкции на процесс изготовления офсетных печатных форм" 1998 г. требуют, чтобы оптическая плотность непрозрачных участков диапозитивов была не менее 3,5 D, прозрачных - не более 0,1 D (21, с. 42).

В тех же инструкциях, разработанных ВНИИ полиграфии, в рекомендациях по методам контроля формно-копировальных процессов рекомендуется использовать (помещать на каждую форму) шкалы оперативного контроля СПШ-К (для контроля экспозиции и проявления). РШ-Ф (для контроля градационных искажений растровых элементов и качества высоких светов изображения), а также зарубежные шкалы контроля (27, с. 34).

Для проверки качества печатных элементов можно использовать лупу, микроскоп, а также специальные денситометры, определяющие растискивание на офсетных пластинах. Учитывая, что размер растровых точек зависит лишь от одного параметра - времени экспозиции пластины в копировальной раме, процедура калибровки рамы под определенный вид формного материала не вызывает большой сложности. Для этой цели широко используют специальную калибровочную шкалу Ugra 82. Это кусок пленки с рядом проградуированных от 1 до 13 зон, оптическая плотность которых постепенно нарастает, и микроштриховым позитивным и негативным мирам (29, с. 12).

Для проверки качества изготовленных офсетных печатных форм с них получают контрольные оттиски на специальном пробопечатном станке, имитирующем условия печатания на машине. После закрепления формы на плоском талере ее увлажняют и выкатывают краской. Пробу печатают на тиражной бумаге и тиражными красками. Как правило, изготавливают две пробы: одна для типографии, проверяющей правильность цветоделения изображения и его размещения. После выявления недочетов печатных форм и их устранения снова печатают красочную пробу, предъявляемую издательству-заказчику на утверждение.

Корректура на формах офсетной печати носит ограниченный характер и возможна лишь в случаях восстановления или снятия отдельных штрихов, что выполняют вручную граверным инструментом как на монометаллических, так и на биметаллических формах. Отсутствующие штрихи процарапывают медной иглой и зажиривают, а лишние - стравливают или удаляют резцами (7, с. 130).

Существуют пластины для CtP. Первыми такими пластинами были Du Pont Silverlith, разработанные для экспонирования в системах с зеленым лезером и изготовленные со светочувствительным слоем на основе галогенида серебра. Позже появились пластины чувствительные к красной и фиолетовым зонам спектра. Серебросодержащие формы имеют высокую разрешающую способность и обеспечивают воспроизведение градации изображения в диапазоне 1-99% при линиатуре 200 lpi.

Ко второму типу пластин для CtP - процесса относятся термальные пластины, в которых чувствительное покрытие образуется не воздействием света, а высокой температурой, т.е. излучением невидимого спектра.

Основная масса CtP-пластин - монометаллические, изготовленные из электрохимически зерненного и анодированного алюминия, идентичного используемому для традиционных пластин. Поэтому цифровые офсетные печатные формы взаимодействуют с увлажняющим раствором, как и традиционные (4, с. 40-46).

Из учебников по основам производства, нам известно, что офсетная печать та, при которой оттиск с печатной формы переносится на резиновое полотно, а после на бумагу.

Сначала для производства офсетной резины применялись природные каучуки. Далее с развитием химической промышленности появились искусственные полимеры. А в 1954 г. на свет появилась компрессионная резина - печатное полотно стало упругим, качество печати повысилось, но усовершенствование компрессионных слоев резины продолжается до сих пор. Последние разработки коснулись увеличения срока службы: за счет введения в состав новых полимеров и применение более совершенных материалов для каркаса улучшена стойкость к механическим и химическим воздействиям.

Для того, чтобы изображение полностью переносилось на запечатываемый материал, поверхность полотна должна быть однородной, упругой и обладать хорошим показателем краскопереноса.

Идеальных офсетных резин, к сожалению, нет в природе. Все они подвержены деформации и растяжению. Если упругая деформация сразу после снятия нагрузки исчезает полностью, а эластичная исчезает спустя какое-то время, то остаточная, остается. Вот почему полотна обычно не успевают состариться, а выходят из строя из-за перегрузок и других механических повреждений.

Чтобы заставить их работать как можно лучше и как можно дольше, резины "армируют" хлопчатобумажными и синтетическими тканями, образующими силовой каркас, противостоящий механическим нагрузкам и препятствующий растяжению полотна при установке на офсетный цилиндр. Чтобы полотно не пришлось периодически подтягивать, величина растяжения не должна превышать 1-2%. Если полотно растягивается сильно, то качество печати существенно ухудшается. Суммарная деформация у разных производителей от 4,5 до 10%. По действующим нормам, доля остаточной деформации в суммарной никогда не должна превышать 30%, а удлинение - 2%. Разрывная нагрузка по основе должна быть выше 3,5 кН (20, с. 12).

Ранее использовались полотна, имеющие открытую структуру пор и обладали малым быстродействием: газ, содержащийся в порах, выходил под давлением, а после снятия нагрузки требовалось время для заполнения пор и восстановления толщины слоя. Теперь появилась резина с закрытыми порами, она меньше деформируется и обеспечивает равномерное давление по всей поверхности контакта.

Для улучшения прочности каркаса полотна применяют искусственные и натуральные волокна, а также специальную пропитку. Водоотталкивающее покрытие предотвращает быстрое разрушение каркаса под действием увлажняющих растворов, смывок, очистителей и прочих растворителей.

Современный спектр резинотканевых компрессионных печатных полотен огромен и включает полотна:

на самоклеящейся подложке;

бесшовные цилиндрические;

для выборочного лакирования;

для работы с уф-красками, лаками.

Кроме того, полотна бывают 2-слойные, 3-слойные и так далее.

Большое значение имеет жесткость полотен, в связи с этим полотна делятся на: мягкие, полужесткие, жесткие.

По обработке поверхности верхнего слоя полотна могут быть неполированными, точечно-шлифованными.

По своему назначению полотна также подразделяются. Есть специальные резины для листовой печати, для рулонной печати с сушкой и без сушки, для лакирования и для печати уф-красками (20, с. 12).

Адгезионный "самоклеящийся" слой не дает резине смещаться, она надежно прикреплена к цилиндру. Бесшовные цилиндрические полотна используются в основном для высококачественной печати на рулонных машинах, уменьшая вибрацию при печати. Популярное в последнее время выборочное лакирование повлекло разработку специальных печатных полотен, где резиновый слой легко отделяется от основы из высокопрочного материала - вырезая форму для лакирования, можно без усилий снять резиновый слой. Для печати уф-красками и лаками создана резина, адаптированная к печатным условиям. Ведь, эти краски и лаки содержат довольно агрессивные ингредиенты, которые проникают в резину и она начинает разбухать.

Продукция единственного отечественного завода в Уфе, АО "УЗЕМИК", давно известна российским полиграфистам: это полотна с компрессионным слоем (ПМ, ПМН-1, ПМН-2) и без него (ДК, Е, Л), декельные и поддекельные пластины. Завод произвел модернизацию оборудования и технологических процессов. Совместно с АО "Инпол" и "ВНИИИ Полиграфии" разработаны более совершенные резинотканевые полотна. Более развитая структура микро-пористого слоя улучшила деформационные свойства. В ПМН-1 используется новый тканевый каркас, который не растягивается во время печати. Начиная с 2001г. завод начал производство ПМН-1 со шлифованной поверхностью - печатные свойства полотен приблизились к зарубежным аналогам. Новинкой 2002 г. явились печатные полотна с металлическими планками. Полотна уфимского завода занимают лидирующие позиции на отечественном рынке.

Кроме отечественного производителя есть и зарубежные фирмы, специализирующиеся на производстве резинового полотна. Например, компания "Contitech", "DAY International", "DUCO", "VSTR", "Phoenix" (11, с. 62).

Офсетные резинотканевые пластины требуют тщательного ухода, так как сильно разрушаются под действием жесткой бумаги, бумажной пыли, а также неправильно выбранного растворителя для смывки старой краски (3, с. 72).