Расчет режимов работы

1 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом. Наплавка - это процесс нанесения на поверхность детали слоя металла посредством сварки плавлением. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности детали. Сущность способа наплавки под флюсом заключается в том, что в зону горения дуги автоматически подаются сыпучий флюс и электродная проволока. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл.

Преимущества способа:

получение покрытия заданного состава, т.е. легирования металла через проволоку и флюс и равномерного по химическому составу и свойствам;

защита сварочной дуги и ванны жидкого металла от вредного влияния кислорода и азота воздуха;

выделение растворенных газов и шлаковых включений из сварочной ванны в результате медленной кристаллизации жидкого металла под флюсом;

возможность использования повышенных сварочных токов, которые позволяют увеличить скорость сварки, что способствует повышению производительности труда в 6...8 раз;

экономичность в отношении расхода электроэнергии и электродного метала

Схема дуговой наплавки под флюсом. Деталь устанавливают в патроне или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат на его суппорте. Электродная проволока подается из кассеты роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности продольным движением суппорта станка. Наплавка производиться винтовыми валиками с взаимным их перекрытием примерно на 1/3. Сыпучий флюс состоящий из отдельных мелких крупиц, в зону горения дуги поступает из бункера.

Под действием высокой температуры часть флюса плавиться образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота. После того, как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита наплавленной поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает стекание жидкого металла сварочной ванны.

Твердость и изностойкость наплавленного слоя в основном зависит от применённой электродной проволок и марки флюса.

Режимы наплавки при износе кулачков по профилю:

сила тока - 170±180 А;

напряжение сварочной дуги - 25±35 В;

скорость подачи проволоки - 70±120 м/ч;

скорость наплавки - 20±24 м/ч;

диаметр проволоки - 1,6÷2,0 мм;

смещение электрода - 5÷6 мм;

Шлифование

Перед шлифованием шеек проверяют и при необходимости исправляют центровые отверстия. Затем конусной зенковкой размером 12 мм на вертикально-сверлильном станке 2А118 зенкуют выходы отверстия масляного канала 1,25×45°.

Опорные шейки шлифуют под ближайший ремонтный размер на круглошлифовальном станке типа ЗБ151 (3151), на станке для перешлифовки шеек коленчатого вала ЗА423 или на токарно-вииторезном станке с суппортно-шлифовальным приспособлением.

На круглошлифовальном станке ЗБ151 шлифуют шейки шлифовальным кругом ПП600×63×305 мм или ПП600×50×305 мм Э40-25СМ2-С1К. Режим шлифования:

Окружная скорость шлифовального круга - 25-30 м/сек

Число оборотов вала - 75 об/мин

Поперечная подачи:

при грубом шлифовании 1 мм/об

при чистовом 0,005 мм/об

При грубом шлифовании оставляют припуск на чистовое шлифование, равный 0,2 мм на диаметр. После шлифования края маслопроводящего канала затупляют (скругляют) радиусом 0,2-0,4 мм и полируют, а заусеницы на торцах шеек зачищают.

Овальность и конусность опорных шеек не должна быть более 0,02 мм. Биение средней шейки относительно общей оси крайних опорных шеек допускается не более 0,05 мм. Непараллельность образующих опорных шеек допускается не более 0,02 мм на длине шеек. Граненность опорных поверхностей шеек должна быть не более 0,005 мм. Чистота поверхности опорных шеек должна соответствовать 8 классу. Твердость опорных шеек должна быть не менее HRC 45.

Биение шейки, непараллельность и граненность проверяют индикатором часового типа пределом измерения 0-10 мм, закрепленного на универсальном штативе. Распределительный вал для этой цели закрепляют в центрах или устанавливают крайними опорными шейками на призмы, расположенные на поверочной плите 1000×750 мм.

Машинное шлифование:

плоское шлифование - обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей;

ленточное шлифование - обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей «бесконечными» (сомкнутыми в кольцо) лентами;

круглое шлифование - обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий.

Круглое шлифование подразделяется на внутреннее и наружное.

Внутреннее же в свою очередь делится на обычное и планетарное (обычное - отношение диаметра отверстия детали к диаметру образива D=0,9d, планетарное - D=(0,1…0,3)d);

бесцентровое шлифование - обработка в крупносерийном производстве наружных поверхностей (валы, обоймы подшипников и др); ^{[2] <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A8%D0%BB%D0%B8%D1%84%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>}

резьбошлифование; зубошлифование, шлицешлифование.

Эльборовые круги <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%AD%D0%BB%D1%8C%D0%B1%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B2%D1%8B%D0%B9_%D0%BA%D1%80%D1%83%D0%B3&action=edit&redlink=1> на керамических связках применяется для обработки высокоточных деталей из сталей и сплавов твердостью HRC <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B5%D1%82%D0%BE%D0%B4_%D0%A0%D0%BE%D0%BA%D0%B2%D0%B5%D0%BB%D0%BB%D0%B0>>50, износостойких покрытий.

Эльборовый инструмент на органических связках, в том числе отрезные круги, применяются, главным образом, на операциях заточки инструмента (свёрла, фрезы, резцы и т. д.) из быстрорежущих сталей, вышлифовки стружечных канавок, отрезки и прорезки пазов.

Шкурка и паста из эльбора и алмаза используются для финишных операций, притирки <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%9F%D1%80%D0%B8%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BA%D0%B0&action=edit&redlink=1> и полирования, с целью получения поверхностей с минимальной шероховатостью (Ra=0,08-0,02 мкм).