2020-04-12
129
Исходными данными при проектировании служат: сборочные чертежи изделия; спецификация входящих в узлы деталей; технические требования приемки изделия и узлов; размер производственного задания и срок его выполнения; условия выполнения сборочных работ. Затем намечают основные этапы проектирования сборочного процесса.
Вопрос о методе обеспечения заданной точности замыкающих звеньев сборочных единиц решает конструктор при разработке сборочных чертежей. Степень глубины проектирования технологического процесса зависит от масштаба выпуска изделий: в единичном и мелкосерийном производстве разрабатывается упрощенный вариант без детализации содержания операций. В серийном и массовом производстве технологический процесс разрабатывается детально с проектированием операционной технологии.
Проектирование технологического процесса сборки включает в себя:
- расчет такта сборки и выбор организационных форм сборочного процесса;
- составление технологических схем сборки узлов и изделия в целом;
|
|
|
- проектирование технологических операций сборки;
- определение состава контрольных операций и испытаний;
- обоснование эффективности сборочного процесса;
- оформление технологической документации;
- проектирование специальной технологической оснастки, в том числе подъемно-транспортных средств;
- разработку технологического планирования участков сборочного цеха.
Такт сборки – определяется как отношение расчетного (располагаемого) фонда времени (за смену, месяц и др.) и программы выпуска изделий за тот же период времени. В зависимости от такта сборки определяю организационную форму сборки изделий.
Организационные формы сборки. Выбор формы сборки определяется заданной программой выпуска изделий: при единичном производстве обычно применяют непоточную (стационарную) сборку, при серийном и массовом – поточную.
Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются детали и узлы (подузлы) собираемой машины. При данной форме сборки требуется высокая квалификация сборщиков, а цикл сборки отличается большой производительностью.
Поточная сборка бывает 2-х видов: 1) подвижная (на подвижных стендах); 2) неподвижная (на неподвижных стендах).
Поточная подвижная сборка осуществляется путем перемещения собираемого объекта следующими способами: на непрерывно движущемся конвейере; на конвейере с периодическим перемещением; с последовательной передачей собираемых объектов по операциям с помощью механических устройств; с передачей объектов сборки вручную (по рольгангу, на тележках по лотку).
|
|
|
Подвижная поточная сборка применяется в серийном и мелкосерийном производстве при значительной длительности отдельных операций. В этом случае каждый рабочий (или бригада рабочих) выполняет определенную операцию, переходя от одного сборочного стенда к другому.
При поточной сборке процесс должен быть расчленен на операции таким образом, чтобы операционное время каждой операции было близко или кратно такту сборки, что необходимо для достижения синхронизации операций. Если, например, операционное время по одной из операций превышает такт сборки в 2 раза, то работа на данной операции организуется на двух параллельных рабочих местах.
Поточная сборка с применением транспортирующего устройства в виде конвейера может осуществляться при непрерывном или периодическом движении конвейера. Скорость конвейера при непрерывном его движении равна:
υ = ℓ/τ, м/мин (8.6)
где ℓ - расстояние между осями двух рабочих мест, м; τ - такт сборки, мин/шт.
Число сборочных мест определяется числом сборочных и контрольных операций, а также числом резервных мест.
Производительность сборочного места:
Nc = TR / tшт, шт/ч или шт/мин (8.7)
где Nc – число изделий (узлов), собираемых за расчетный фонд времени, шт/смену или шт/ч; Т – расчетный фонд времени, мин; R – число рабочих на сборочном месте; tшт – штучное время выполнения данной операции, мин.
Длительность поточной сборки:
Tn = nm τ, мин (8.8)
где nm – число рабочих мест на линии сборки.
Коэффициент загрузки сборочного места:
ηм = tшт/(τR) (8.9)
Общий коэффициент загрузки поточной линии:
1 nм
ηл = ------- Σ ηм (8.10)
nм i = 1
При поточной сборке в результате дифференциации процесса достигается лучшая специализация рабочих, резко сокращается длительность сборки, снижается себестоимость сборочных работ.
Составление технологических схем сборки.
Для определения последовательности сборки изделия и его узлов разрабатывают технологические схемы сборки. Сборочные единицы изделия в зависимости от их конструкции могут состоять либо из отдельных деталей, либо из узлов и подузлов и деталей. Различают подузлы первой, второй и более высоких ступеней. Подузел 1 – ой ступени входит непосредственно в состав узла; подузел 2-ой ступени входит в состав подузла 1–ой ступени и т.д. Подузел последней ступени состоит только из отдельных деталей.
Технологические схемы составляют отдельно для общей сборки изделия и для сборки каждого из его узлов (подузлов).
Рассмотрим принцип составления технологических схем на примере сборки узла муфты сцепления экскаватора (см. рис. 9.4 [2, с. 179]).
На технологических схемах сборки узлов и подузлов (см. рис. 9.5 [2, с. 180]) каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделённым на 3 части. В верхней части указано наименование элемента (детали, подузла или узла), в левой нижней – индекс элемента (соответствующий номеру позиции элемента на сборочном чертеже), в правой нижний – число собираемых элементов. Узлы (подузлы) обозначаются буквами «Сб» (сборка). Базовым называется элемент (деталь, подузел или узел), с которого начинается сборка. Каждому узлу присваивается номер его базовой детали. Номер, «Сб7» - узел с базовой деталью № 7. Соответствующую ступень подузла указывают цифровым индексом перед буквенным обозначением «Сб». В нашем примере стакан в сборе имеет индекс «1Сб 10», что означает подузел первой ступени с базовой деталью № 10.
