Рекомендации к технологическому расчету технологии изготовления, ремонта или восстановления детали (узла, агрегата)

3.1 При разработке в дипломном проекте ремонтного участка по восстановлению деталей узлов для авторемонтных организаций пункт задания на дипломный проект включает в себя:

- краткое описание назначения, устройства и работы детали;

 -разработку рационального технологического процесса ремонта или изготовления детали;

 -расчет размеров заготовки изготавливаемой детали или толщины наносимого материала при восстановлении;

 - выбор необходимого оборудования и технологической оснастки;

 - расчеты режимов обработки и технологических норм времени;

 - составление технологических карт.

 Краткое описание назначения, устройства и работы детали

Необходимо ознакомиться с конструкцией механизма, где установлена данная деталь, изучить и кратко описать ее назначение в механизме, условия работы детали, характерные дефекты. Кроме того, нужно определить возможность ее обработки резанием, давлением, сваркой и т.п., указать механические свойства материала детали.

По данным анализа условий работы детали выполняется ремонтный чертеж детали с указанием дефектов, подлежащих устранению. Места на детали, требующие восстановления, указывают сплошной толстой линией, остальные изображения — сплошной тонкой линией. Для определения способа ремонта детали на ремонтных чертежах размещают технологические требования и указания. Далее приводится пример ремонтного чертежа детали.

Для проектирования технологического процесса изготовления детали использу­ется рабочий чертеж. В нем указывают формы и размеры детали, точность и чистоту обработки поверхности, материал детали, ее твердость, точность соблюдения веса, допустимую овальность или конусность и т.п. Оформление рабочего чертежа должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.109—73.

Разработка рационального технологического процесса ремонта или изготовления детали

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали Руководствуются следующими принципами:

· базовые поверхности обрабатываются в первую очередь;

· поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей), обрабатываются с одной установки;

· при ремонте используются установочные базы, предусмотренные заводом- изготовителем;

· при выборе установочных баз следует стремиться к тому, чтобы обеспечить их постоянство при проведении всех или большинства операций.

План операций по устранению дефектов детали объединяется в общий маршрут. При этом каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества достигнутого при предыдущих операциях. Строго определена последовательность операций маршрута: в первую очередь — подготовительные операции, затем прессовые, слесарно-механические и в заключение шлифовальные, доводочные. Итогом разработанного технологического процесса является оформление маршрутной карты по ГОСТ 3.1118—82.

Приспособления, используемые в технологическом процессе, выбирают в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обрабатываемых поверхностей.

Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих работать с повышенными скоростями и обладающих высокой стойкостью.

Для обработки остальных деталей применяются инструменты из твердых сплавов Т5К10, Т15К6 и др., для чугунных деталей — резцы из твердых сплавов ВК6 и ВК8.

Режущий инструмент подбирают в соответствии с качеством обрабатываемого материала, режимами обработки, габаритами детали и требуемой чистотой поверхности.

Для выбора мерительного инструмента имеет значение конструкция, размеры, количество деталей и требуемая точность замера. Замеры определенных геометрических параметров деталей требуют специального мерительного инструмента:

а) диаметры, длины валов и осей измеряют универсальными измерительными инструментами: штангенциркулями и микрометрами;

б) отверстия и валы со шлицами — шлицевыми калибрами и шаблонами;

в) болты и шпильки — резьбовыми кольцами и скобами, гайки — резьбовыми калибрами (пробками);

г) зубья шестерен — шаблонами и штангенглубиномерами.

Отдельные детали, кроме замера инструментом, проверяют на специальных приспособлениях, например валы на изгиб проверяют индикатором в центрах, поршневые кольца проверяют на упругость и прилегание к стенкам цилиндра в спиральных приспособлениях и др.

Выбранный режущий и мерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов.

3.2.Расчет технологических норм времени

 

Основная задача технического нормирования состоит в определении прогрессивных норм времени для ремонта детали. Прогрессивные нормы времени оа руются:

- на наиболее передовой технологии;

- современных формах организации труда;

- рациональном использовании технических средств;

- применении опыта передовых рабочих.

Периодически, с ростом уровня техники, нормы пересматривают и заменяются новыми, отвечающими возросшим производственным возможностям ремонтных организаций. При определении производительности труда пользуются показателе нормой времени.

Норма времени — это время, необходимое для изготовления одной детали выраженной в часах или минутах Нормируемое рабочее время подразделяется на основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное.

Техническая норма времени (штучно-калькуляционное время) Т_н может быть выражена формулой

Т_Н=Т_о+Т_в+Т_доп+ Т_пз / П_шт, мин,

где      Т_о — основное время, мин; Т_в — вспомогательное время, мин;

Т_доп — дополнительное время, мин; Т_пз — подготовительно-заключительное время, мин;

П_шт — количество деталей в партии, шт.

Техническая норма времени (штучно-калькуляционное время) — время, необходимое для обработки изделия при осуществлении одной операции, мин.

Основное время затрачивается непосредственно на измерение размеров, определе­ние конфигурации, свойств, взаимного расположения, проверку и испытание деталей узлов и агрегатов машин.

Вспомогательное время затрачивается на различные вспомогательные операции по созданию условий для выполнения основной работы (перестановка инструмента, измерение деталей в процессе работы, управление оборудованием и т.д.).

Дополнительное время затрачивается на организационно-техническое обслужива­ние рабочего места, а также на отдых и естественные надобности рабочего.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на выполнение работ, связанных с началом и окончанием изготовления партии деталей. В техническую норму времени на каждое изделие включается только часть подготовительно- заключительного времени, приходящаяся на одно изделие.

При крупносерийном и массовом производстве используется понятие штучного времени, необходимого для непосредственного воздействия на одно изделие при вы­полнении данной операции:

Т_шт = Т_о+Т_в + Т_доп, мин.        

Оно целиком включается в техническую норму времени на изготовление каждой Детали.

Ненормируемое рабочее время состоит из непроизводительных затрат времени поиски инструмента, ожидание деталей, заготовок, чертежей, исправление брака и т.д. Ненормируемое рабочее время в норму времени не включается.

Используя  приведенные понятия, формулируют обобщающее понятие технически обоснованной нормы времени — максимально допустимого расхода рабочего времени на выполнение данной операции

В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени определяются по следующим формулам:

нормы времени на разборочные работы (Т_н.р):                       Т_н.р. = Т_р∙К_{п.р .} мин

где           T_р — время на выполнение разборочных приемов, мин;

К_пр— коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке;

нормы времени на сборочные работы (Т_н.с):                            Т_н.с. = Т_с∙К_{п.с .}  мин

где      Т_с — время на выполнение сборочных приемов, мин;

        К_{п с} — коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы, подгоноч­ные и регулировочные работы при сборке;

нормы времени на подготовительные и контрольные операции при разборочно-сборочных работах:

Т_пк= Т_н.р.∙К_п.к,мин,                 

где К_пк- коэффициент удельных трудовых затрат, зависящий от вида производства: для мелкосерийного — 0,14—0,18; для среднесерийного — 0,08—0,13; для крупносерийного — 0,04—0,07;

  нормы времени на слесарные операции:

Т_н = (Т_н.ш +Т_в.у. + Т_п.з.) / П_шт, мин,

где Т_{н. ш}- неполное штучное время, мин;

        Т_{в . у} — вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;

 Т_пз — подготовительно-заключительное время, мин; П_шт — количество одноименных деталей в партии, шт.

Или                          Т_н = (Т_н.ш + Т_п.з.) / П_шт , мин         

гдеТ_ш— штучное время, мин.

Для большинства работ, выполняемых на металлорежущих станках, а также для сварочно-наплавочных и других работ техническая норма времени определяетется следующим образом:

вспомогательное времяТ_в на установку и снятие детали, а также на проход и основное времяТ_о определяется по нормативным таблицам;

оперативное время рассчитывается по формуле:         Т_оп= Т_о + Т_в мин;

дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание отдых и физиологические надобности) определяется по формуле: Т_доп = (Т_оп∙ К)/ 100

где  К— коэффициент дополнительного времени от оперативного.

 

3.3. Оформление технологических карт

Наряду с маршрутной картой, определяющей последовательность операций техно­логического процесса ремонта или изготовления детали (узла) в дипломном проекте предусмотрена разработка каждой операции. Для разработки отдельных операций составляются операционные карты и карты эскизов. Оформление операционных карт проводят по стандартам:

- для механической обработки — ГОСТ 3.1404—86;

- слесарных и слесарно-механических работ — ГОСТ 3.1407—86;

- термической обработки — ГОСТ 3.1405—86;

- работ по нанесению химических, электрохимических, лакокрасочных покрытий, химической обработке — ГОСТ 3.1408—85;

- технического контроля — ГОСТ 3.1502—85;

- Регистрации испытаний агрегатов — ГОСТ 3.1507—84.

В операционной карте указываются: содержание переходов, оборудование, инструмент, режимы обработки, разряд работ, нормы времени по элементам, приемы работ, установке и снятию детали.