В технологических процессах общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества выполнения работ. Качество конечной продукции обеспечивается входным контролем комплектующих изделий, деталей собственного производства и полуфабрикатов, проверкой точности сборочного оборудования и оснастки, а также систематической проверкой хода технологического процесса сборки для предупреждения и своевременного выявления брака продукции. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.
При узловой и общей сборке проверяют:
— правильность положения сопрягаемых деталей и узлов;
— зазоры в соединениях;
— точность взаимного расположения деталей и узлов (параллельность, перпендикулярность и соосность);
— точность вращательных движений (радиальное и осевое биение) и поступательных перемещений (прямолинейность) подвижных деталей, особенно исполнительных органов машин и механизмов;
|
|
— плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, герметичность неподвижных и подвижных соединений деталей;
— затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других неразъемных соединений;
— размеры, заданные в сборочных чертежах;
— выполнение специальных требований (уравновешенности вращающихся деталей, подгонки деталей по массе и др.);
— эксплуатационные характеристики и параметры собранных изделий и их составных частей (производительность, развиваемое давление, точность работы тяговых и делительных устройств и др.);
— внешний вид собранных изделий (отсутствие деформаций и повреждений деталей, которые могут возникнуть в процессе сборки).
Большинство указанных контрольных операций выполняют сборщики и наладчики оборудования для сборки и собираемого оборудования. В функцию контроля со стороны технологической и контрольной служб входит проверка установленной технологическим процессом последовательности и правильности выполнения основных и вспомогательных сборочных операций, соблюдения правил пользования сборочными приспособлениями и оборудованием.
Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения) исходя из требуемой точности измерений. Допустимая погрешность контроля обычно не должна превышать 20 % допуска на контролируемую величину. Учитываются также конструктивные особенности контролируемых объектов (конфигурация, габаритные размеры, масса), экономические факторы, необходимость обеспечения безопасных условий труда.
|
|
На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно отражают последовательность контроля и используемые технические средства.
На рис. 6.7 приведены схемы основных измерений при сборке механизмов и машин.
В процессе измерения зазора вал смещают вправо или влево и по отклонению стрелки индикатора определяется величина зазора.
Параллельность двух поверхностей проверяется при помощи линейки и микроштихмаса. Непараллельность А определяется на 1 м длины по формуле A -a/Ɩ мм/м, где а — разность показаний индикатора в точках 1 и 2, мм; Ɩ— расстояние между точками 1 и 2, м.
Перпендикулярность поверхностей и осей проверяется при помощи угольника или индикатора, закрепленного на штативе. Неперпендикулярность В определяется по формуле: В = b/Ɩ, мм/м, где b — разность показаний индикатора при проверке перпендикулярности в точках 1 и 2; Ɩ— расстояние между точками замеров 1 и 2, м.
Рис. 6.7. Схемы контроля при сборке: 1 — замер зазора; 2, 3, 8 — контроль непараллельное™; 4 — 6 — контроль неперпендикулярности; 7 — определение несоосности; 9—12 — контроль биения; 13 — контроль высоты; 14 — проверка параллельности осей мотылевой и коренной шеек
Для повышения точности контроля параллельности и перпендикулярности точки 1 и 2 должны быть максимально удалены одна от другой.
Проверка плоскостей производится на прямолинейность и плоскостность при помощи линейки и щупа, а также при помощи проверочной плиты «на краску». В этом случае задается допустимое число пятен краски на единице площади.