Периодические испытания

6.4.1 Периодические испытания проводятся с целью периодического контроля качества БП, контроля стабильности технологического процесса в период между предшествующими и очередными испытаниями, подтверждения возможности продолжения изготовления БП по действующей конструкторско-технологической документации и их приемки.

6.4.2 Испытания проводит предприятие-изготовитель при участии и под контролем представителя заказчика, который дает заключение по результатам испытаний (при проведении испытаний на предприятии-изготовителе).

Допускается по согласованию с заказчиком проведение испытаний в организации заказчика.

6.4.3 При проведении испытаний контролируют требования п.п. 1.2.1, 1.2.2, 1.3.1 и 1.3.2.

6.4.4 Периодические испытания проводят один раз в год в соответствии с графиком периодических испытаний, где указывают место и сроки проведения испытаний. График составляет предприятие-изготовитель с участием представителя заказчика и утверждает руководитель предприятия-изготовителя и представитель заказчика.

6.4.5 Для проведения испытаний представитель заказчика в присутствии представителя ОТК отбирает шесть БП в течение контролируемого периода. Отбор производят равномерно по времени изготовления, из числа БП, изготовленных в контролируемом периоде (количестве), после предыдущих периодических испытаний и выдержавших приемосдаточные испытания. Оформляют отбор актом.

Передачу БП на испытания производят после отбора всех БП. Испытания проводят на двух БП, а четыре других испытывают в случае получения отрицательных результатов на первых двух.

6.4.6 Результаты испытаний считают положительными при получении положительных результатов испытаний БП, отобранных в соответствии с п.6.4.5.

6.4.7 Результаты периодических испытаний оформляют актом в сроки, определенные графиком. Акт утверждает руководитель предприятия-изготовителя, а также представитель заказчика и руководитель организации, проводившей испытания.

6.4.8 При получении отрицательных результатов испытаний БП приемку и отгрузку принятых партий приостанавливают до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных периодических испытаний.

6.4.9 Повторные испытания проводят в полном объеме периодических испытаний на удвоенном количестве БП. Допускается по согласованию с представителем заказчика повторные ПИ проводить в объеме следующих видов испытаний:

-на которых обнаружены несоответствия БП (партии) установленным

требованиям;

-которые могли повлиять на возникновение дефектов;

-по которым испытания не проводились.

6.4.10 При положительных результатах повторных периодических испытаний приемку и отгрузку БП возобновляют.

6.4.11 Если БП не выдержали повторных испытаний, то их приемку и отгрузку прекращают до совместного решения представителя заказчика и предприятия-изготовителя на основании анализа выявленных дефектов и их причин.

Типовые испытания

6.5.1 Типовые испытания проводят для оценки эффективности и целесообразности предлагаемых изменений конструкции, технологии или введения новых материалов, которые могут повлиять на технические характеристики БП или их эксплуатационные свойства.

6.5.2 Необходимость проведения типовых испытаний определяется предприятием-разработчиком совместным решением с представителем заказчика.

Типовым испытаниям подвергают БП (партии), изготовленные с учетом предлагаемых изменений.

6.5.3 Испытания проводит предприятие-изготовитель с участием представителя заказчика по программе, утвержденной в установленном порядке и согласованной с представителем заказчика. Готовность БП (партии) к типовым испытаниям определяют ОТК (технический контролер) предприятия-изготовителя и представитель заказчика.

6.5.4 Объем испытаний, включенных в программу типовых испытаний, должен быть достаточным для оценки влияния внесенных изменений на технические характеристики БП.

Программу типовых испытаний разрабатывает предприятие-изготовитель и согласовывает с представителем заказчика.

6.5.5 Программа испытаний должна содержать:

-перечень необходимых испытаний из состава приемо-сдаточных и периодических испытаний;

-требования к количеству БП, необходимых для проведения испытаний;

-перечень методов испытаний.

6.5.6 Если эффективность и целесообразность прилагаемых изменений подтверждены положительными результатами типовых испытаний, то их вносят в документацию на БП.

Бронепанели, изготовленные после внесения изменений в документацию, испытывают как указано в ГОСТ РВ 15.307.

6.5.7 Результаты испытаний оформляют актом с отражением всех результатов испытаний. Акт подписывают лица, проводившие испытания и утверждает руководитель предприятия-изготовителя и представитель заказчика.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Общие положения

7.1.1 Методы контроля, изложенные в настоящих технических условиях, являются руководящим материалом при проверках и испытаниях БП ОТК (техническим контролером) предприятия-изготовителя и представителем заказчика и содержат практические указания о приемке и испытаниях БП.

7.1.2 Контролю подлежат все параметры БП, приведенные в таблице 4.

7.1.3 Все испытания, при отсутствии специальных указаний, проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 10681:

- температура воздуха ;

- относительная влажность (65±5)%;

- освещенность рабочего места контролера не менее 200 лк.

7.1.4 Допускается, по согласованию с представителем заказчика, проводить контроль нескольких параметров одновременно. Например, совместить контроль внешнего вида, маркировки и комплектности.

Таблица 4

Контролируемый параметр

Номер раздела, пункта ТУ

Норматив-ный показатель

Метод контроля (основной принцип)

Применяемое оборудование, документация, эталон

1. Качество материалов

1.4

Согласно ТБМП.305219.016ДК

2. Внешний вид

1.1, 1.2.6,

По контроль-ным образцам

Визуальное сличение с образцом

Контрольные БП и поверочный стол

3. Масса

1.2.3

По табл. 2

Взвешивание

Весы с пределом измерения не более 25 кг по ГОСТ 29329

4. Маркировка

—

Сличением с контрольным образцом

Контрольный образец БП

5. Комплектность

—

Визуально

Образец паспорта

Упаковка

—

Визуально

Настоящие ТУ, образец упаковочного листа, схема укладки.

6. Пулестойкость, живучесть, степень контузии

1.2.1,1.3.2 1.3.1 1.2.2

По табл. 1

не более 2 степени

Согласно

ТБМП.305219.016ПМ

Согласно ТБМП.305219.016ПМ

7.2 Контроль параметров бронепанелей

7.2.1 Качество исходных материалов проверяется при проведении входного контроля согласно «Инструкции по проведению входного контроля» ТБМП.305219.016ДК.

7.2.2 Внешний вид бронепанелей контролируется визуально, на специальном поверочном столе, путем сличения с контрольным образцом БП.

7.2.3 Контроль массы БП проводится взвешиванием БП на весах по ГОСТ 29329 с пределом измерения не более 25 кг. Погрешность измерения при этом должна быть не более ±10 г.

7.2.4 При проверке размеров бронепанелей проводится сравнение фактических габаритных размеров контролируемых БП с требованиями настоящих технических условий. Измерения проводят на поверочном столе со специальным упором.

Средствами измерений служат: линейка металлическая по ГОСТ 427 или рулетка металлическая по ГОСТ 7502 с пределами измерения до 1 м и штангенциркуль по ГОСТ 166.

7.2.5 Проверку защитных свойств БП на соответствие требованиям п.1.2.1, 1.2.2, 1.3.1 и 1.3.2 настоящих технических условий проводят по ТБМП.305219.016 ПМ.

7.2.6 Контроль маркировки БП, комплектности и упаковки проводится визуально, сличением маркировки на контролируемой БП с контрольной БП, либо соответствующим чертежом. Наличие паспорта и правильность упаковки проверяют в процессе упаковки.

7.2.7 Габаритные размеры и радиус кривизны БП обеспечиваются технологической оснасткой и при проведении ПрИ и ПСИ не контролируется. Периодичность контроля технологической оснастки по обеспечению стабильности габаритных размеров БП установлена в технологической документации.

Характеристики БП по п.п. 1.2.4 и 1.2.5 проверены в ходе ГИ и опытной войсковой эксплуатации БЖ 6Б45 и БНЗ 6Б46 и в дальнейшем проверяются при изменении конструкции и (или) материалов БП в ходе типовых испытаний. Контроль технологических параметров по п. 2.1 осуществляется в ходе изготовления БП представителями ОТК и ПЗ.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Принятые ОТК и представителем заказчика БП (партии) до их отправки сдают на ответственное хранение предприятию-изготовителю.

8.2 Упакованные согласно разделу 5, бронепанели композитные хранят в сухих отапливаемых складских помещениях на стеллажах или в штабелях. Высота штабеля не более четырех ящиков.

Температура в помещении должна быть не ниже плюс 10 и не более плюс 40°С, влажность воздуха не более 65%.

8.3 НЕ ДОПУСКАЕТСЯ хранение БП в одном помещении с химически активными веществами.

8.4 Транспортирование упакованных БП может осуществляться любым видом транспорта в соответствии с действующими правилами перевозок грузов, техническими условиями перевозок и крепления грузов, утвержденных соответствующими инстанциями Российской Федерации.

За погрузку и отправку ответственность несет предприятие-изготовитель.

8.5 Хранение и транспортирование введенных в эксплуатацию БП (т.е. установленных в БЖ) осуществляется в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации на БЖ с учетом вышеперечисленных требований.

9 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

9.1 БП не должны подвергаться воздействию агрессивных сред (кислоты, щелочи и их растворы).

9.2 БП, подвергшиеся воздействию поражающими элементами, ремонту не подлежат и их дальнейшая эксплуатация ЗАПРЕЩЕНА.

10 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества БП требованиям настоящих технических условий и комплекта конструкторской документации, при соблюдении потребителем условий и правил хранения, транспортирования и эксплуатации.

Гарантийный срок хранения – 8 лет со дня изготовления (приёмки) БП, включая 5 летний срок эксплуатации без воздействия поражающими элементами.

11 ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение документа, на который дана ссылка	Номер раздела или пункта, в котором дана ссылка
ГОСТ 166-89	7.2.4
ГОСТ 427-75	7.2.4
ГОСТ 5959-80	5.1
ГОСТ 7376-89	5.3
ГОСТ 7502-89	7.2.4
ГОСТ 10681-75	7.1.3
ГОСТ 14192-96	5.5; 7.1.2
ГОСТ 29329-82	7.1.2; 7.2.3
ГОСТ Р 50744-95	Введение; 4.1, Приложение А
ГОСТ РВ 15.301-2003 ГОСТ РВ 15.307-2002 ОТТ 7.2.24-90	6.1.2 6.2.2, 6.5.2, 6.5.6 1.2.2