2020-05-12
2464
Технологический процесс работы дробилки ДКМ-5 (рис. 6а) надо рассматривать как двухэтапный: при измельчении либо зерна, либо грубых кормов. В то же время измельчение грубых кормов также подразделяется на измельчение в травяную (соломистую) муку стебельчатых кормов, початков кукурузы или измельчение стебельчатых и сочных кормов на сечку.
Для всех технологических схем работу дробилки можно расчленить на следующие операции: загрузка сырья, подача на измельчение, измельчение, транспортирование измельченного материала из дробильной камеры, выгрузка готового продукта и сброс избытка воздуха через фильтр. Схема технологического процесса представлена на рисунках 4. Естественно, все названные операции взаимосвязаны и протекают в непрерывном цикле.
Измельчение зерна. На этот технологический процесс приходится 60...70%загрузки от общего годового объема работы дробилки, поскольку зерно является одним из главных компонентов комбикорма и других видов кормосмесей. Процесс загрузки зернового бункера и подачи его на измельчение, как и у дробилки ДБ-5.
Измельчение зерна происходит путем взаимодействия с вращающимся ротором, деками и решетом. Поступившее из зернового бункера 10в канал крышки 16зерно попадает в зону предварительного измельчения (гладкая и зубчатая деки), откуда в измельченном виде воздушным потоком, создаваемым ротором 3 дробилки, выталкивается через отверстия решета в зарешетное пространство. Интенсивность воздушного потока активизируется за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Степень измельчения регулируется заменой решета 5.
Транспортирование измельченного зерна из дробильной камеры осуществляется шнеком 1, который отбирает измельченное зерно из зарешетного пространства и перемещает его в выгрузной шнек 2.
Выгрузка готового продукта в транспортные средства производится выгрузным шнеком 2,который поднимает измельченный материал на заданную высоту и через рукав подает в транспортное средство. Процесс протекает аналогично ДБ-5.
Сброс избытка воздуха происходит через фильтр 8 аналогично ДБ-5. Отличается ДКМ-5 наличием пылеотделителя 7для предварительной очистки запыленного воздуха от более крупных фракций, а воздух, не прошедший через фильтр, и частицы материала возвращаются по каналу 15в дробильную камеру.
Измельчение грубых кормов в муку осуществляютбез применения загрузочного шнека, вместо которого используют питатель грубых кормов.
Загружаются стебельчатые корма или початки кукурузы питателем КТУ-10 (с электроприводом), отрегулированным соответственно производительности дробилки или вручную. Корм подается в приемный лоток 12, расположенный в начале питателя.
Подачу на измельчение грубых кормов осуществляет питатель. Корм захватывается витками вращающегося шнека 13, уплотняется при взаимодействии с неподвижным шнеком 14 и в виде витого рулона направляется на измельчение.
Измельчение грубых кормов протекает подобно измельчению зерна, только в этом процессе не принимает участия приставная крышка с гладкой и рифленой деками: она снята.
Остальные операции протекают, как и в случае с зерном. Канал 9 возврата частиц, отделенных от воздуха, расширен (повернута заслонка 10 ), чтобы исключить забивание канала при измельчении стебельчатых кормов.
Рис.32. Функциональные схемы дробилки ДКМ-5;
А – зерно; Б – воздух; В – готовый продукт; Г – грубый корм; а – измельчение зерна: 1 – шнек дробилки; 2 – шнек выгрузной; 3 – ротор; 4 – дробильная камера; 5 – сменное решето; 6 – канал движения запыленного воздуха; 7 – пылеотделитель; 8 – фильтр; 9 – заслонка зернового бункера; 10 – бункер зерновой; 11 – шнек загрузочный; 12 – датчики верхнего и нижнего уровней; 13 – магнитный сепаратор; 14 – регулировочная заслонка; 15 – канал возврата зерновой фракции; 16 – крышка приставная; 17 – деки; б – измельчение грубых кормов в муку: 1 – шнек дробилки; 2 – шнек выгрузной; 3 – ротор; 4 – дробильная камера; 5 – сменное сито; 6 – пылеотделитель; 7 – фильтр; 8 – зерновой бункер; 9 – канал возврата мелкой фракции с воздухом; 10 – регулировочная заслонка; 11 – питающее устройство; 12 – лоток; 13 – наружный шнек питателя (вращающийся); 14 – внутренний 
шнек питателя (неподвижный); 15 – деки; в – измельчение грубых кормов на сечку: 1 – ротор; 2 – дефлектор; 3 – горловина; 4 – дробильная камера; 5 – лоток; 6 – наружный шнек питателя (вращающийся); 7 – внутренний шнек питателя (неподвижный); 8 - деки
Рис. 33. Функциональные схемы дробилки ДКМ-5;
Измельчение грубых кормов на сечку (рис. 4 ) происходит без применения загрузочного и выгрузного шнеков. Кроме того, в дробильной камере нет решета (дробилка работает по открытому циклу). Все технологические операции, за исключением транспортирования измельченного материала из дробильной камеры, выгрузки готового продукта и сброса избытка воздуха, протекают, как и при измельчении грубых кормов на муку. Измельченный материал из дробильной камеры 4 выводится воздушным потоком, создаваемым ротором 1 дробилки с использованием швыркового эффекта пакетов молотков.
Выгрузка готового продукта осуществляется через дефлектор 2, установленный на вертикальной стенке откидной крышки. Солома, зеленая масса, влажные початки кукурузы после измельчения выбрасываются мощной струёй через дефлектор в транспортное средство или специальную емкость.
В данном технологическом процессе пылеотделитель и фильтр не используются, так как весь воздух выбрасывается через дефлектор вместе с измельченным материалом.
Измельчитель-смеситель ИСК-3А предназначен для дополнительного измельчения соломы, сена и других компонентов кормосмеси и их смешивания при приготовлении рассыпных полнорационных кормосмесей в кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм крупного рогатого скота и овцеферм. Он также может быть использован как измельчитель грубого и веточного корма различной влажности. При смешивании кормов могут одновременно вноситься различные микродобавки, а при химической обработке соломы – растворы химических веществ. Рекомендуется для всех зон и может применяться в линиях термической обработки соломы и в поточных линиях кормоцехов.
Машину обслуживает один оператор.
Измельчитель-смеситель ИСК-3А состоит из рамы 1 (рис. 5), приемной 7, рабочей 3 и выгрузной 10 камер, шести дек 9 и электропривода.
Рис. 34. Общий вид измельчителя-смесителя кормов ИСК-3А:
1 – рама; 2 – электродвигатель; 3 – рабочая камера; 4 – ножи; 5 – ротор; 6 – вентиль для внесения жидких добавок; 7 – приемная камера; 8 – кожух деки; 9 – дека; 10 – выгрузная камера; 11 – крылач швырялки; 12 – вал ротора; 13 – клиноременная передача; 14 – натяжной болт.
Выгрузная камера соединяется с рабочей камерой фланцем. Между ними вмонтирован шибер, позволяющий регулировать проходное сечение переходника из рабочей камеры в выгрузную. На рабочей камере установлена дополнительная быстросъемная камера с устройством для внесения жидких, добавок. В это устройство входят вентиль со шкалой и форсунка.
К днищу выгрузной камеры крепится корпус подшипников (двух опорных и трех радиальных), в которых вращается вертикально расположенный вал ротора. В нижней части на валу ротора предусмотрена швырялка, а в корпусе – выгрузная горловина. Привод ротора смонтирован на подвижной плите. Он осуществляется от электродвигателя клиноременной передачи.
Регулировки. В боковых полостях рабочей камеры расположены закрытые с наружной стороны кожухами деки двух типов: сплошные с рифленой поверхностью (устанавливаются при смешивании кормов) и с противорезами (устанавливаются при измельчении кормов). Ножи противорезов подпружинены для предохранения их от поломок при попадании в рабочую камеру посторонних предметов.
Технологический процесс (рис. 5). В режиме смешивания предварительно подготовленные к смешиванию корма загрузочным транспортером подают в приемную камеру измельчителя-смесителя. Отсюда они под действием создаваемого швырялкой всасывающего эффекта поступают в рабочую камеру (камеру смешивания) и распределяются вдоль стенок камеры. Здесь корм доизмельчается ножами верхнего яруса ротора и рабочей камеры, смешивается и по спирали опускается вниз, попадая под действие ножей и молотков нижних ярусов. Компоненты корма под действием рабочих органов ротора и зубчатых дек интенсивно перемешиваются, доизмельчаются и превращаются в однородную смесь. Готовая кормосмесь швырялкой подается наружу через выгрузную горловину.
Рис. 35. Принципиально-технологическая схема измельчителя-смесителя кормов ИСК-3А:
1 – транспортер; 2 – швырялка; 3 – дека; 4 – форсунка; 5 – ротор; 6 – ножик; 7 – противорезы; 8 – молотки; 9 – шибер; 10 – привод; 11 – электродвигатель; 12 – рама камеры; I – приемная. II – рабочая; III – выгрузная.
Подготовка к работе. Перед началом работы проверяют крепление болтовых cоединений крыльчатки, ножей, противорезов, электропривода, натяжение клиновых ремней (проводят путем перемещения подвижной плиты с электродвигателем натяжными болтами). При подготовке к работе устанавливают требуемое число ножей, противорезов или дек в зависимости от режима (измельчения или смешивания), в котором должна работать машина.
В режиме измельчения ИСК-3А комплектуют шестью пакетами ножей противорезов. На роторе монтируют четыре укороченных ножа (1-й ряд), два – четыре длинных ножа (2-й-ряд) и два – четыре зубчатых ножа (3–4-й ряды). Благодаря установке в роторе ножевых и зубчатых рабочих органов, а в рабочей камере чередующихся противорежущих пакетов и зубчатых дек, корм интенсивно измельчается вдоль и поперек волокон. При качественном предварительном измельчении всех исходных компонентов кормосмеси, подаваемых в смеситель, все пакеты противорезов заменяют зубчатыми деками.
При переводе измельчителя-смесителя из режима измельчения на режим смешивания его комплектуют шестью деками. На роторе ставят четыре укороченных ножа (1-й ряд), два длинных (3-й ряд) и два зубчатых (4-й ряд).
Ножи противорезов отводят из рабочей зоны, не снимая их.
Степень измельчения и интенсивность смешивания корма в рабочей камере регулируют тремя способами: шибером, установленным в нижней части рабочей камеры перед швырялкой; подбором числа противорежущих элементов и зубчатых дек; подбором числа ножей и молотков.
В зависимости от вида корма и его физических свойств возможны следующие варианты установки пакетов противорезов и зубчатых дек: шесть зубчатых дек, смещенных одна относительно другой на 60°, по три пакета противорезов и зубчатых дек (устанавливают поочередно); шесть пакетов противорезов, смещенных один относительно другого на 60°.
Обкатка машины новой и после ремонта необходима для приработки трущихся поверхностей новых деталей и определения качества сборки. Машину обкатывают без нагрузки и под нагрузкой, проверяя работоспособность смонтированной машины и соответствие выходных параметров их техническим условиям.
Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневно проверяют состояние крепления болтовых соединений, скребков цепи транспортёров, состояние и регулировку рабочих органов машины, натяжение ременных передач. После окончания работы очищают машину от остатков корма и грязи.
Регулярно через 240 ч работы выполняют операции первого технического обслуживания: крепят заземляющий провод к болту заземления, проверяют, сопротивление контура повторного заземления и сопротивление изоляции электродвигателей.
Через 480 ч работы выполняют операции второго технического обслуживания: смазывают подшипники вала ротора, подшипники ведомого и ведущего валов транспортеров. Цепные передачи привода выгрузного транспортера, мотор-редуктор и подшипники электродвигателя смазывают через 1200 часов.
Таблица 11. Техническая характеристика ИСК-3А
| Производительность в час основного времени, т: | |
| измельчение соломы: | |
| влажностью 20 % | 4,5 |
| влажностью 40 % | 6,0 |
| смешивание с доизмельчением | 15 |
| Смешивание | 25 |
| Степень измельчения соломы, %: | |
| количество частиц по массе длиной до 50 мм | 80 |
| длиной до 100 мм | 20 |
| расщепление вдоль волокон | 85 |
| Равномерность смешивания кормов, % | 80 |
| Габаритные размеры, мм | 7120x1800x3700 |
| Масса, кг | 1880 |
Кормораздатчик КТУ-10А представляет собой двухосный прицеп, агрегатируемый с тракторами типа «Беларусь». Основные сборочные единицы и механизмы: рама с ходовой частью, кузов с надставными бортами, подающий конвейер, раздающее устройство, центральный привод, редуктор, трансмиссия, тормозная система и электрооборудование.
Ходовая часть состоит из рамы сварной конструкции с прицепным устройством, передней и задней осей с рессорами и четырьмя пневматическими колесами. На задних колесах установлены колодочные тормоза с гидравлическим приводом, управление которыми осуществляется из кабины трактора. Кузов цельнометаллический, с шарнирно подвешенным задним бортом. Днище кузова выполнено в виде металлического каркаса и покрыто досками. По доскам скользят две пары втулочно-роликовых цепей с шагом 38 мм, к которым приклепаны штампованные поперечные металлические планки, образующие спаренный подающий конвейер. Приводной вал конвейеров находится в передней части кузова и вращается в четырех подшипниках скольжения, приводится во вращение от вала нижнего битера посредством храпового механизма.
Рис. 36. Кормораздатчик КТУ-10А:
I– днище кузова, 2 – задний борт, 3 – боковой борт, 4 – надставной борт, 5, 18 – ограждающие щитки, 6 – боковина, 7 – блок битеров, 8 – щит-отражатель, 9 – передний борт, 10 –выгрузной конвейер, 11 – привод раздатчика, 12 – тормозное устройство, 13 – телескопический вал, 14 – гидравлический механизм подъема дополнительного конвейера, 15 – ходовая часть, 16 – дополнительный конвейер, 17 – задний фонарь и указатель поворота.
Раздающее устройство включает два битера, выгрузной и наклонный дополнительный (для выгрузки корма в высокие кормушки) конвейеры. Полотна конвейеров натянуты с помощью специальных винтовых устройств. Битеры вращаются в подшипниках скольжения, укрепленных на боковинах кузова. Выгрузной конвейер смонтирован на раме кормовыгрузного устройства в передней части кузова, он состоит из четырех валов, на которые натянуты два параллельных ленточных конвейера.
Рабочие органы кормораздатчика приводятся в действие от ВОМ трактора через телескопический вал, редуктор и ведущий вал.
Регулируют норму выдачи кормов и изменяют направление вращения подающего конвейера кривошипно-шатунным механизмом с храповым колесом.
Скорость движения подающего конвейера зависит от числа зубьев храпового колеса, которые захватываются ведущими собачками 7 и 11 при одинарном движении шатуна 2. Число зубьев, захватываемых собачкой, а следовательно, и скорость конвейера регулируется путем перекрытия зубьев колеса 3 кожухом 8, который может фиксироваться устройством 9 в определенном положении.
а – возможные схемы раздачи кормов:
б, в – на одну сторону; г – на две стороны; д – выгрузка назад
1 – кузов; 2 – битеры; 3 – дополнительный выгрузной транспортер;
4, 5 – соответственно продольный и поперечный транспортеры
Рис.35–Технологическая схема работы КТУ-10А
Р а б о ч и й п р о ц е с с: кузов раздатчика загружают измельченными корнеплодами или зелёной массой и транспортируют к месту раздачи корма. По приезду в коровник, подъехав к кормушкам, тракторист включает ВОМ и едет по кормовому проходу на пониженной скорости (1,7…2,5 км/ч).
При боковой раздаче корма продольный транспортер подает его к блоку битеров для разрыхления. Разрыхленный корм дозированно сбрасывается битерами на поперечный транспортер, а тот подает в кормушки. При разгрузке кузова назад направление движения продольного транспортера изменяют с помощью храпового механизма.
Норму выдачи корма регулируют изменением скорости движения продольного транспортера и поступательной скорости трактора, а также настройкой храпового механизма.
Одним раздатчиком КТУ-10А можно обеспечить подвозку и раздачу кормов на ферме в 300-400 коров по разным технологическим схемам.
Рис. 38.- Храповой механизм привода продольного транспортера
а — направление движения транспортера вперед; б — направление движения транспортера назад; 1 — шатун; 2, 5 — собачки подвижная и неподвижная; 3 — диск-эксцентрик; 4 — храповое колесо; 6 — сектор; 7 — рычаг.
Регулируют количество подаваемого корма изменением угла поворота ведущего вала (скорости) продольного транспортера, т.е. изменением количества рабочих зубьев храпового колеса 4. Последнее зависит от положения диска 3. Например, при положении «max, подача» подвижная собачка 2 войдет в зацепление с колесом раньше, чем при остальных положениях: число рабочих зубьев при этом наибольшее, а это значит, что скорость продольного транспортера больше
Процесс работы. Кормораздатчик должен загружаться кормом равномерно, при этом пространство над поперечным транспортером не должно быть заполнено. Затем корм транспортируется к месту кормления. Здесь тракторист включает ВОМ и корм раздается. Корм раздается на первой или второй передаче трактора. При боковой раздаче в кормушки продольный транспортер перемещает корм в кузове к блоку битеров, которые отбивают его, рыхлят и сбрасывают на поперечные транспортеры, подающие корм в кормушки.
Регулировки: норму выдачи корма в пределах от 5,2 до 72 кг/м длины кормушки регулируют изменением скорости движения продольного транспортера и поступательной скорости трактора в пределах 1,89-3,22 км/ч.
Цепи продольного транспортера и ленты поперечных транспортеров натягивают натяжными винтами. Сходимость передних колес устанавливают так, чтобы при одинаковых по длине тягах разница в расстояниях между внутренними кромками дисков, замеренных спереди и сзади их, была 1,5-3 мм. Осевой люфт подшипников колес регулируют через 300 ч работы. Для этого поддомкрачивают колесо и, вращая его, затягивают гайку до отказа. Колесо при этом застопорится. Затем отпускают гайку на 1/6-1/3 часть оборота, проверяют легкость вращения и стопорят гайку. Во время работы допустимый нагрев ступицы колеса — 60 °С
Зазор между накладками и тормозными барабанами регулируют эксцентриками. Для этого поддомкрачивают колесо и, вращая его вперед, поворачивают эксцентрик до полного торможения колеса. Затем постепенно отпускают эксцентрик, пока колесо не станет поворачиваться свободно. Так же регулируют заднюю колодку, поворачивая колесо назад. Зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра в пределах 2-3 мм устанавливают изменением длины толкателя. Осевой зазор в подшипниках регулируют круглой гайкой и прокладками. Боковой зазор конической пары редуктора в пределах 0,2-0,3 мм устанавливают подбором регулировочных прокладок.
При разгрузке кузова назад направление движения продольного транспортера изменяют перестановкой собачек и диска храпового механизма привода.
Таблица 12.- Техническая характеристика КТУ-10
| Производительность, т/ч | 80 |
| Установленная мощность, кВт | 7,5 |
| Размеры в рабочем положении совместно с кормораздатчиком, мм | |
| Длина | 6675 |
| Ширина | 2300 |
| Высота | 2865 |
| Грузоподъёмность, т | 3,5 |
| Транспортная скорость, к/ч | 30 |
| Масса кормораздатчика с установленным комплектом сменных частей, кг | 2585 |
| На транспортных работах кормораздатчик может работать при температуре | от-40 С до + 50 |
