Методы контроля резьб

Для контроля резьбы, применяют два метода - дифференцированный и комплексный. Если допуски назначают на каждый элемент изделия раздельно, применяют дифференцированный метод. Если на какой ­либо из элементов изделия назначают комплексный допуск, ограничи­вающий погрешности нескольких элементов одновременно, напри­мер допуск на приведенный средний диаметр резьбы, применяют комплексный метод контроля.

Дифференцированный метод контроля основан на измерении каждого элемента резьбы в отдельности. Заключение о годности делают по каждому элементу отдельно.

Дифференцированный метод контроля резьбы осуществляют с помощью универсальных приборов - универсального или инстру­ментального микроскопа, оптиметра, длинномера и др. На микроско­пах можно измерять все элементы резьбы, на длинномере и оптиметре ­наружный диаметр и собственно средний диаметр резьбы (методом трех проволочек).

Дифференцированный метод можно применить также и для конт­роля изделий, которые назначены комплексные допуски. Для суждения о годности изделия в этом случае необходимо по результатам измерения отдельных элементов резьбы определить приведенное значение элемента, на который установлен комплексный допуск. Примером дифференциального контроля, по комплексному параметру, является определение годности резьбо­вого изделия по приведенному среднему диаметру, подсчитываемому по результатам измерения собственно среднего диаметра, шага на длине свинчивания и половины угла профиля.

Однако средний диаметр определяют в большинстве случаев методом трех проволочек, который заключается в следующем. Во впадины резьбы закладывают три калиброванные проволочки известного одинакового диаметра и измеряют размер посредством контактного прибора (длинномера, оптиметра, микрометра и др.)

Дифференцированный метод целесооб­разно применять для контроля точных резьб: резьбы калибров, ходовых винтов станков и приборов. Допу­ски для этих резьб, как правило, назначают дифференцированно ­на каждый элемент резьбы в отдельности.

Комплексный метод контроля резьбы заключается в непосред­ственном определении положения ее действительного контура отно­сительно предельных контуров посредством резьбовых калибров. Резьбовые калибры применяют глав­ным образом для контроля изделий, изготовляемых в большом числе: болтов, гаек, шпилек и т. п. Контроль указанных изделий посредством резьбовых калибров является основным и наиболее распространенным на предприятиях

Назначить припуск: диаметр детали 40, длина 100, Rz5, сталь 45, заготовка штамповка на ГКМ

Билет № 5

Горячая объемная штамповка, виды, назначение, область применения

Горячая объемная штамповка – метод обработки, при котором принудительное перераспределение металла заготовки производится в полости ин­струмента, называемого штампом.

Объемную штамповку металла производят в штам­пах, состоящих обычно из двух половин, которые в собранном виде создают одну или несколько внутренних по­лостей, называемых ручьями. При этом течение металла, при деформации ограничивается стенками внутренней полости штампа.

Это производительный и деше­вый процесс. Он позволяет получать поковки сложной формы и высокого качества, обладающие после термической обработки са­мыми высокими механическими свойствами, которые можно при­дать металлу данного химического состава.

Горячая объемная штамповка значительно превосходит по про­изводительности свободную ковку, обеспечивает получение поковок более точных размеров с минимальными припусками по обрабаты­ваемым поверхностям и более чистой поверхностью и, таким обра­зом, дает значительную экономию металла и снижение трудоемко­сти обработки.

Наиболее широко штамповка распространена в машинострои­тельной промышленности, где производство носит крупносерийный и массовый характер. С ростом техники кузнечно-штамповочного производства кузнечные цехи начинают не только поставлять заго­товки для окончательной обработки, но также выпускать готовые детали и выполнять завершающие операции после механической обработки (наката резьб, шлицев и т. д.).

Горячей объемной штамповкой изготовляют много­численные различные по конструкции, массе и размерам поковки: коленчатые валы, колеса, шатуны, рычаги, шес­терни, крышки, болты, гайки, втулки и многие другие.

Стоимость штампованных деталей с последующей обработкой резанием примерно в 2…2,5 раза ниже стоимости тех же деталей, изготовленных из обычной заготовки только резанием. Масса поковок с каждым годом растет и сейчас она достигает 500 кг.

В связи со значительной стоимостью штампов штам­повку рентабельно применять только в условиях крупно­серийного и массового производства.