Обработка отверстий без снятия стружки

Существуют следующие способы обработки отверстий без снятия стружки: проглаживание уплотнительной протяжкой или прошивкой; калибровка шариком, проталкиваемым через отверстие; раскатывание.

Путем проглаживания можно достичь 2-го класса точности, однако этот способ, как и калибровка шариком, широкого применения не имеет вследствие свойственных ему недостатков: необходимости очень тщательной предшествующей обработки отверстия и трудности достижения прямолинейности оси при неоднородной твердости стенок отверстия или неравномерной их толщине.

Раскатывание отверстий набором роликов (рис. 205) или шариков применяется чаще, чем первые два способа. При раскатывании головку (обычно роликовую) вращают в отверстии и перемещают вдоль ее оси взад и вперед (один двойной ход). Это производят на вертикально- или на горизонтально-сверлильных станках.

Увеличение диаметра отверстия после обработки составляет 0,04—0,1 мм. После раскатывания поверхности отверстия уплотняются и выглаживаются. Способ этот весьма производительный, но требует тщательной предшествующей обработки отверстия.

Раскатывание роликами применяют для окончательной обработки отверстий в длинных цилиндрах гидравлических систем (станкостроение, тракторостроение).

 

3. Способы контроля конических поверхностей

 

Конусность наружных поверхностей измеряют шаблоном или универсальным угломером. Для более точных измерений применяют калибры-втулки, с помощью которых проверяют не только угол конуса, но и его диаметры. На обработанную поверхность конуса карандашом наносят две-три риски, затем на измеряемый конус надевают калибр-втулку, слегка нажимая на нее и поворачивая ее вдоль оси. При правильно выполненном конусе все риски стираются, а конец конической детали находится между метками А и В.

При измерении конических отверстий применяют калибр-пробку. Правильность обработки конического отверстия определяется (как и при измерении наружных конусов) взаимным прилеганием поверхностей детали и калибра-пробки. Если тонкий слой краски, нанесенный на калибр-пробку, сотрется у малого диаметра, то угол конуса в детали велик, а если у большого диаметра — угол мал.

 

4. Определить массу детали по эскизу

 

 

Билет № 6

Способы получения заготовок методом литья.

Литье. Расплавленный жидкий металл заливают в специальные формы, после остывания металла и разъема (или разрушения) форм получается заготовка (отливка) заданной конфигурации и размеров.

Заготовки отливают из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов различными способами: в песчаные, металлические и оболочковые формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежным.

Литье в песчаные формы довольно распространено, так как стоимость таких форм значительно меньше, чем при других способах литья. Песчаные формы изготовляют из формовочной смеси, в состав которой входят песок, глина и специальные добавки.

Металл в такую форму можно заливать только один раз, так как после получения отливки форму разрушают. Поэтому такой способ литья малопроизводителен и, кроме того, дает меньшую точность по сравнению с другими способами литья заготовок.

Литье в металлические формы (кокили) более производительно, так как оно допускает многократную заливку металла в одну форму. При этом обеспечивается более высокий параметр шероховатости поверхности и более точные размеры заготовок.

Литье в оболочковые формы — сравнительно новый способ литья заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5—7 мм. Затем модель со слегка отвердевшей оболочкой помещают в электропечь, где происходит окончательное отвердение формы. После этого форму снимают с модели и направляют для заливки металлом.

Простота изготовления оболочковых форм, значительное уменьшение припусков на механическую обработку, высокая точность размеров отливок сложной конфигурации (±0,2 мм на 100 мм длины) являются основными преимуществами этого способа.

Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппаратуры и других подобных изделий. Сущность этого способа состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением в специальных литьевых машинах, благодаря чему он хорошо заполняет все ее полости. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями.

Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцевым песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафиностеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей.

Этим способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что оно позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей механической обработки.

При центробежном литье жидкий металл заливают в форму, быстро вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Этот способ наиболее эффективен при получении заготовок кольцевидной формы, труб, зубчатых колес и т. д.